Как сделать кровосток на ноже


Как сделать кровосток на ноже

Как сделать кровосток на ноже

Как сделать кровосток на ноже

Как сделать кровосток на ноже


Сталь характеризуется химическим составом сплава (процентным содержанием добавок к железу) и термической обработкой (закалка и отпуск). Иногда материал лезвия композитный - ламинированная сталь (бутерброд из трех слоев стали разных марок) или так называемая дамасская (бутерброд из сотен слоев).

Если говорить примитивно, то сталь - это сплав железа с углеродом. Если углерода слишком много, то получается чугун. Если слишком мало, то это называется жесть. Все, что посередине - можно назвать сталью. Ее различные типы определяются не только и не столько пропорциями железа и углерода, сколько легированием различными добавками и примесями, которые придают стали различные свойства. Ниже приведены в алфавитном порядке типы стальных сплавов, которые содержат следующие основные компоненты:

  • [ в малых количествах - модификаторы (улучшают структуру стали), от 1,5% - легирующие элементы ]
  • Углерод: Присутствует во всех типах сталей как основной элемент, придающий твердость и жесткость. Чаще всего ожидаем от стали содержания углерода более 0,5% (это так называемые высокоуглеродистые стали) [ вроде бы, 0,4%-0,7% это среднеуглеродистые стали, точнее не помню… ]

Основные компоненты стали помимо железа - углерод (C) и хром (Cr). Первый придает стали крепкость и хрупкость. Для ножевых сталей содержание углерода не должно быть меньше 0.5%, оптимальным содержанием называют 1%, 1.25% делает сталь слишком хрупкой (добавки хрома, молибдена, ванадия ... могут нейтрализовать углерод и сделать сталь крепче). Булатные стали содержат более 1.5-2 % углерода, крепкость таких сталей как я понимаю достигается особой ковкой, формирующей особую микроструктуру металла и их, я слышал, не закаливают.

Хром: придает сплаву износостойкость, способность к закаливанию, и, что самое важное, устойчивость к коррозии. Сталь с содержанием не менее 13% хрома принято называть "нержавеющей". Хотя, несмотря на это наименование, любая сталь может корродировать, если за ней не ухаживают должным образом.

Марганец: важный элемент сплава, придает металлу зернистую структуру, и способствует прочности клинка, а также жесткости и износостойкости. Используется при улучшении стали в процессе проката и ковки (так называема "раскисленная сталь"). Присутствует во всех ножевых стальных сплавах, за исключением типов A-2, L-6, и CPM 420V.

Молибден: твердоплавкий элемент, предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придает стойкость к нагреву. Присутствует во многих сплавах. Так называемые "закаливаемые на воздухе" стали содержат не менее 1% молибдена, который делает возможным такой типа закалки.

[ по другим источникам молибден добавляет стали ударную вязкость и твердость, а никель только твердость. Не проверено… ]

Никель: используется для твердости и устойчивости к коррозии, а также для вязкости сплава. Присутствует в сталях L-6, а также в AUS-6 и в AUS-8.

[ по некоторым источникам добавляет не только твердость, но и вязкость - единственный и неповторимый (другие добавки придают либо твердость и хрупкость, либо ударную вязкость и пластичность). См. Молибден ]

Кремний: используется для крепости клинка. Также как и марганец, используется при ковке клинка

[ придает клинку упругость ]

Вольфрам: придает лезвию износостойкость.

[ твердость, стойкость к выгоранию под воздействием высоких температур ]

При сочетании с хромом или молибденом, вольфрам делает сталь "быстрорежущей". Такая сталь марки М-2 имеет наибольшее содержание вольфрама. Также применяется при изготовлении танковой брони

Ванадий: способствует износостойкости и прочности. Твердоплавкий элемент повышенной твердости, который необходим при изготовлении мелкозернистой стали. Многие сплавы содержат ванадий, но наибольшее его содержание - в марках M-2, Vascowear, а также CPM T440V и 420V (в порядке убывания содержания ванадия). Сталь BG-42 отличается от стали ATS-34 в основном добавлением ванадия.

Азот: На рынке появляются стали в которые с помощью особой технологии добавляется Азот (N).

Балластные элементы : Остальные элементы либо являются балластными поскольку всегда входят в состав руды либо добавляются для придания особых свойств стали. Балластные элементы - Сера (S) и Фосфор (P) их содержание иногда допускается но не больше указанного, в принципе их вообще быть не должно

Какая сталь самая лучшая? Вопрос как говорится интересный. Прямого ответа на него нет. В Сети мнений много, но где реклама а где правда различить невозможно. Опять же многое зависит от закалки и прекрасную сталь можно изуродовать плохой термообработкой. Мое личное предпочтение - композитные лезвия сочетающие плюсы разных сталей - ламинированная сталь от Helle с твердой, но хрупкой серединой и мягкими но вязкими боковыми слоями. Боковые слои защищают центральный упрощают заточку, поскольку стачиваются легче. Такие лезвия поэтому называют иногда самозатачивающимися, однако к моему большому сожалению это лишь красивый миф. Есть еще ламинированные лезвия у серии ножей серии Северное сияние Fallknivena и Танто San Mai от ColdSteel, но я их не пробовал. Другое мое предпочтение зонная закалка, когда лезвие сильно закаляется только по режущей кромке и слабо закаляется по остальной плоскости - финка Пелтонена обработанная таким образом.

Сталь Свойства Состав Производитель Применение 12C27 - Sandvic Stainless Нерж. Делается из высококачественной шведской руды C=0.6 Cr=14-14.5 Mn=0.35 Si=0.35 Sandvic (Швеция) Ka-Bar Next Generation 13C26 C=0.65 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.0 19C27 - Sandvic C=0.95 Mn=0.65 Si=0.4 Cr=13.5 UHB20C /1870 C=1.0 Mn=0.4 P=0.02 Si=0.3 S=0.015 Uddeholm (Швеция) компонент дамасских лезвий UHB Elmax Порошковая C=1.7 Mn=0.3 Cr=17 Si=0.4 Mo=1 Va=3 UHB17VA Клапаны компрессоров C=0.85 Cr=0.54 Mn=0.55 P=0.02 Si=0.3 S=0.02 V=0.2 Uddeholm (Швеция) Lauri,
компонент ламинированных лезвий PMC 27 C=0.6 Cr=13.5 Mn=0.5 Si=0.5 440A
X55 CrMo14 Нерж. Стандартные нержавеющие стали для ножей.
A-более нержавеющая, C-более незатупляемая и
B между ними. Криогенная обработка значительно улучшает свойства C=0.65-0.75 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03 Sog 440 B
X90 CrMoV18 C=0.75-0.95 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1 S=0.03 Randall 440 C
X105 CrMo17 C=0.95-1.2 Cr=16-18 Mn=1.0 Mo=0.75 P=0.04 Si=1.0 S=0.03 Busse,
Sog ATS 34 Самая модная нержавеющая сталь на сегодня, все же 400 серия более устойчива к коррозии C=1.05 Cr=14 Mn=0.4 Mo=4 P=0.03 Si=0.35 S=0.02 Hitachi (Япония) Busse,
Sog, Японский аналог CM-154 CM 154 C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3 Crucible Metals (США) Американский аналог ATS 34 RWL 34 C=1.05 Cr=14 Mn=0.5 Mo=4.0 Si=0.5 V=0.2 Soderfors (Швеция) Шведский аналог ATS 34 Marss 500 Нерж. C=0.52 Cr=14.5 Mn=0.6 P=0.025 Si=0.4 S=0.01 Uddeholm (Швеция) Lauri O1
90 MnV8 Инстр.
масляной закалки
сильноржавеющая, хорошо куется, отличная незатупляемость и крепость. C=0.85-1 Cr=0.4-0.6 Mn=1-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.3 Randall W1 Инстр.
водной закалки, большинство напильников сделано из W1 C=0.7-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.5 V=0.1 A2 Инстр.
воздушной закалки, хорошая незатупляемость, отличная крепость, невозможна зонная закалка C=0.95-1.05 Cr=4.75-5.5 Mn=1 Mo=0.9-1.4 Ni=0.3 Si=0.5 V=0.15-0.5 Busse
Fallkniven D2
X155 CrMo12 1 Инстр. Полунержавеющая, отличная незатупляемость приемлемая крепкость. C=1.55 Cr=11.50 V=0.90 Mn =0.35 Mo=0.80 Si=0.45 США Busse,
KaBar M2 Инстр. высокоскоростная, используется в сверлах и фрезах, хорошая незатупляемость и крепкость C=0.95-1.05 Cr=3.75-4.5 Mn=0.15-0.4 Mo=4.75-6.5 Ni=0.3 Si=0.2-0.45 W=5-6.75 V=2.25-2.75 Benchmade W2 Инстр.
водной закалки, хорошая незатупляемость и крепкость C=0.85-1.5 Cr=0.15 Mn=0.1-0.4 Mo=0.1 Ni=0.2 Si=0.1-0.4 W=0.15 V=0.15-0.35 L6 Используется для пил, очень крепкая, прекрасная незатупляемость, хорошо куется, но сильноржавеющая C=0.65-0.75 Cr=0.6-1.2 Mn=0.25-0.8 Mo=0.5 Ni=1.25-2 Si=0.5 V=0.2-0.3 1095 Высокоуглеродная "стандартная" высокоуглеродная для ножей, очень хорошая незатупляемость, приемлемая крепость C=0.90-1.03 Mn=0.30-0.50 P=0.04 S=0.05 KaBar,
Ontario Knife Co. 5160 Высокоуглеродная, пружинная сталь с добавкой хрома хорошая незатупляемость, превосходная крепкость, используется для производства мечей C=0.56-0.64 Cr=0.7-0.9 Mn=0.75-1 P=0.035 Si=0.15-0.3 52100 C=0.98-1.10 Mn=.25-.45 Cr=1.30-1.60 420
X40 Cr 13 Нерж. Мягкая сталь не очень хорошо держит заточку, но нержавеющая и дешевая C=0.15 Cr=12-14 Mn=1 P=0.04 Si=1 S=0.03 Buck 420 MODIFIED
420 HC (high carbon) Нерж. Относительно дешевая и удобная в производстве, при криогенной обработке сопоставима по свойствам с 440A или даже 440B C=0.4-0.5 Cr=12-14 Mn=0.8 Mo=0.6 P=0.05 Si=1 S=0.02 V=0.18 Cold Steel, Kershaw 425 MODIFIED Нерж. C=0.4-0.54 Cr=13.5-15 Mn=0.5 Mo=0.6-1 P=0.035 Si=0.8 S=0.03 V=0.1 Buck 440XH Нерж. C=1.6 Cr=16 Mn=0.5 Mo=0.8 Ni=0.35 Si=0.4 V=0.45 AUS-6 Нерж. C=0.55-0.65 Cr=13-14.5 Mn=1 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 Япония Японский аналог 440A,
Sog AUS-8 Нерж. C=0.70-0.75 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.10-0.30 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.26 Япония Cold Steel,
Японский аналог 440B AUS-10 Нерж. C=0.95-1.10 Cr=13-14.5 Mn=0.5 Mo=0.1-0.31 Ni=0.49 P=0.04 Si=1 S=0.03 V=0.10-0.27 Япония Японский аналог 440C AUS-118 Нерж. C=0.9-0.95 Cr=17-18 Mn=0.5 Mo=1.3-1.5 P=0.04 Si=0.5 S=0.03 V=0.10-0.25 ?Япония CRKT GIN-1 Нерж. C=0.9 Cr=15.5 Mn=0.6 Mo=0.3 P=0.02 Si=0.37 S=0.03 ATS-55 Нерж. C=1 Cr=14 Co=0.4 Cu=0.2 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=0.40 VG-10 Нерж. C=0.95-1.05 Cr=14.5-15.5 Co=1.30-1.50 Mn=0.5 Mo=0.9-1.2 P=0.03 Si=0.6 V=0.10-0.30 Fallkniven BG-42 Нерж. C=1.15 Cr=14.5 Mn=0.5 Mo=4 Si=0.3 V=1.2 Sog MBS-26 Нерж. C=0.85-1 Cr=13-15 Mn=0.3-0.6 Mo=0.15-0.25 P=0.04 Si=0.65 S=0.01 MRS-30 Нерж. C=1.12 Cr=14 Mn=0.5 Mo=0.6 Si=1 V=0.25 CPM 420-V Порошковая
Нерж. Говорят что, из-за высокого содержания углерода формируется неоднородная структура на микроскопическом уровне работающая как микропила. C=2.3 Cr=14 Mn=1 V=9 США CPM 10V Порошковая C=2.45 Cr=5.25 Mn=0.5 Mo=1.3 Si=0.9 S=0.07 V=9.75 США CPM 3V Порошковая C=0.8 Cr=7.5 Mo=1.3 V=2.75 США CPM 440 V Порошковая
Суперуглеродистая C=2.15 Cr=17 Mn=0.4 Mo=0.4 Si=0.4 V=5.5 США CPM S30V Порошковая C=1.45 Cr=14 Mo=2 V=4 N=0.2 HITACHI SHIROGAMI 1 Белая сталь или белая бумага - белый ярлык C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04 Япония HITACHI AOGAMI 1 Голубая сталь или голубая бумага - голубой ярлык C=1.3 Mn=0.2 P=0.025 Si=0.1 S=0.04 Cr=0.2-0.5% W=1-1.5% Япония VASCOWEAR Очень редкая сталь уже не выпускается C=1.12 Cr=7.75 Mn=0.3 Mo=1.6 SK-5 см. W1 C=0.8-0.9 Si=0.35 Mn=0.50 Ni=0.25 Cr=0.30 Cu=0.25 Японский аналог W1 Sog X15-TN Супер нержавеющая C=0.4 Cr=15.5
Mo=2 V=0.3 N=0.2 Aubert & Duval (Франция) Особый техпроцесс с применением азота.
Boker Silver Steel C=1.1-1.2 Si=0.1-0.25 Cr=0.4-0.5 S=0.035 Mn=0.3-0.4 P=0.035 Peter Stub Limited (Германия) Kainuun Bohler K510/
DIN 115 CrV 3
(Silver Steel ) C=1.18 Cr=0.7 V=0.1 Bohler (Германия) Hankala Steel for core layer in Helle Blades C=0.67 Si=0.7 S=0.002 P=0.19 Mn=0.44 Ni=0.28 Cr=0.28 Mo=0.52. Норвегия INFI Совершенно незатупляемая, процесс термообработки - секрет фирмы C=0.5 Va=0.36 Cr=8.25 Co=0.95 Ni=0.74 Mo=1.3 N=0.11 STRATCOR? Busse Combat 17-7 PH Для ножей подводного плавания C=0.09 Cr=17 Mn=0.5 Ni=7 Si=0.3 S=0.002 P=0.02 Al=1.25 Buck H-1 C=0.12 Cr=14.2 Mn=1 Mo=1 Ni=6.8 P=0.015 Si=3.5 S=0.03 N=0.1 ZDP-189 C=3 Cr=20 Cowry-X C=3 Cr=20 Mo=1 V=0.3 Daido, Japan Cowry-Y C=1.2 Cr=14 Mo=3 V=1 Daido, Japan N690 Для ножей для подводного плавания C=1.07 Cr=17 Co=1.5 Mo=1.1 Va=0.1 Bohler, Austria Benchade,
Extreme
Ratio SGPS
(Super Gold Powder Steel) Новая сталь для центрального слоя ламинированных лезвий C=1.4 Cr=15 Si=0.5 Mo=2.8 Mn=0.4 S=0.03 P=0.03 V=2.0 Япония Falkniven U2 95x18 Сталь коррозионно-стойкая обыкновенная C=0.9-1 Si<0.8 Mn<0.8 Ni<0.6 S<0.025 P<0.03 Cr=17-19 Ti<0.2 Cu<0.3 Россия X12 Сталь инструментальная штамповая C=2-2.2 Si=0.1-0.4 Mn=0.15-0.45 Ni<0.35 S<0.03 P<0.03 Cr=11.5-13 Mo<0.2 W<0.2 V<0.15 Ti<0.03 Cu<0.3 Россия X12ВМ Сталь инструментальная штамповая C=2-2.2 Si=0.1-0.4 Mn=0.15-0.45 Ni<0.35 S<0.03 P<0.03 Cr=11-12.5 Mo=0.6-0.9 W=0.5-0.8 V=0.15-0.3 Cu<0.3 Россия 9ХФ C Si Mn Ni S P Cr V Cu0.8 - 0.90.1 - 0.40.3 - 0.6до 0.35до 0.03до 0.030.4 - 0.70.15 - 0.3до 0.3 Р18 Быстрорез C=0.73-0.83 Si<0.5 Mn<0.5 Ni<0.4 S<0.03 P<0.03 Cr=3.8-4.4 Mo<1 W=17-18.5 V=1-1.4 Co<0.5 Россия Р6М5 Быстрорез C=0.82-0.9 SI<0.5 Mn<0.5 Ni<0.4 S<0.025 P<0.03 Cr=3.8-4.4 Mo=4.8-5.3 W=5.5-6.5 V=1.7-2.1 Co<0.5 Россия 65Г Рессорная C Si Mn Ni S P Cr Cu 0.62 - 0.7 0.17 - 0.37 0.9 - 1.2 до 0.25 до 0.035 до 0.035 до 0.25 до 0.2 ШХ15 Подшипниковая C Si Mn Ni S P Cr Cu
C=0.95-1.05 Si=0.17-0.37 Mn=0.2-0.4 Ni<0.3 S<0.02 P<0.027 Cr=1.3-1.65 Cu<0.25 Россия X45 CrMoV15 C=0.45 Mn=1 Si=1 Cr=15 Mo=0.5 X110 CrMoV1 C=1.1 Mn=1 Si=1 Cr=15 Mo=0.5 Va=0.12 1.4034 C=0.4-0.5 Cr=12-15 Ni=0.3 1.4109 С=0.55-06 Cr=13-15 Mn=1 Mo=0.5-0.6 Si=1 1.4110 С=0.6-0.75 Cr=16-18 Mn=1 Mo=0.75 Si=1 1.4111 C=1.1 Cr=15 Mn=1 Mo=0.5 Si=1 Va=0.12 1.4112 C=0.9 Cr=18 Mn=1 Mo=1 Si=1 Va=0.1 1.4116 C=0.42-0.55 Cr=13.8-15 Mn=1 Mo=0.45-0.60 Si=1 Va=0.10-0.15 1.4125 C=1.05 Cr=17 Mn=1 Mo=0.6 Si=1 1.2379 C=1.55 Cr=12 Mn=0.3 Mo=0.7 Si=0.25 Va=1 1.2842 C=0.9 Cr=0.35 Mn=2 Si=0.25 Va=0.1

Приблизительная таблица соответствия сталей

США Германия (DIN Bezeichn./Werkst.Nr.) Россия Япония Швеция (Sandvik) 420 X21Cr13/- 3Х13 SUS420J1 6C27 420/425 modified X45CrMoV15/1.4034 4Х13 SUS420J2 10C29 440А X55CrMo14/1.4110 65Х13 AUS6 I2C27 440В X89CrMoV18.1/L4112 9Х18 AUS8. GIN-1, MBS-26, MVS-8 13C26 440С Х105СгМо17/1.4125 95Х18Ш AUS10, SUS440C. MRS-30 19C27 154СМ, BG-42 XI 10 CrMoV15/1.4111 - ATS-34. ATS-55. VG-10. AUS-10 RWL 34

Самодеятельному строителю необходимо знать, что не все металлы можно соединять, создавая какие-либо конструкции. Некоторые металлы при контакте образуют так называемые электрические пары, которые в месте контакта очень быстро разрушаются.
Совместимость металлов приведена в табл. 1 (С-совместимы, Н-не совместимы, П- можно паять).
Таблица 1

Алюминий Бронза Дуралюминий Латунь Медь Никель Олово Припой ПОС Сталь нелегир. Хром Цинк Алюминий С Н С Н Н Н Н Н С Н С Бронза Н С Н С С С П П Н С Н Дуралюминий С Н С Н Н Н Н Н С Н С Латунь Н С Н С С С П П Н С Н Медь Н С Н С С С П П Н С Н Никель Н С Н С С С П П С С С Олово Н П Н П П П С С С Н С Припой ПОС Н П Н П П П С С С Н С Сталь нелегир. С Н С Н Н С С С С С С Хром Н С Н С С С Н Н С С С Цинк С Н С Н Н С С С С С С

Твердость стали измеряется Роквелами. Хорошие серийные ножи бывают от 54 до 58. С 57 до 62 делают ножи мастера в ручную.

Высокоуглеродные стали (почти без добавок) - 1050, 1075, 1084, 1095
Стали с небольшим содержанием добавок - 4130, 5160, L2, L3, L6
Высокоскоростные стали (инструментальные хорошо держат закалку при нагреве) с большим содержанием ванадия - M2.
Инструментальные стали масляной закалки - O1, 5160, L6, 50100, 52100,
Инструментальные стали воздушной закалки - A2, D2
Сталь для ковки, водяной закалки - W1, W2, W4
Нержавеющие стали воздушной закалки - 420, 425, 440, ATS-34, BG-42, 154CM, CPM440V


Материалы
На сегодняшний день изготовителю предлагается множество материалов, из которых он может делать ножи. Мы не можем рассмотреть в этой главе все материалы, но достаточно сказать, что они делятся на группы от современных (титан, G-10, углепластик) до древних (макумэ и дамасская сталь).
Учтите, что материалы, как и все остальное, приходят и уходят. Латунь и мельхиор одно время были очень популярны при изготовлении деталей холодного оружия, но сейчас используются значительно реже.
Во времена американского ренессанса 80-х годов XX века ножи ручной работы с клинками из дамасской стали были очень редкими, а сейчас они стали основным товаром, выполненным профессионально и качественно, наряду с практичными недорогими ножами. Ниже по группам рассматриваются некоторые материалы, доступные сегодня.
Материалы для клинков
Дамасская сталь
Правильнее ее называть "узорчатой сталью", изготовленной методом кузнечной сварки. Дамасская сталь, в основном, используется при производстве ножей ручной работы, клинки которых делают многократной проковкой пакета из различных марок стали пока не достигают эффекта тонких слоев.
Современные промышленные способы производства предлагают несколько очень интересных вариантов дамасской стали, созданных с использованием методов порошковой металлургии. Дамасская сталь может быть сделана в виде мозаики с большим разнообразием графических эффектов на поверхности.
После полировки поверхности клинка сталь протравливают, обычно в хлориде железа, чтобы рисунок из чередующихся слоев проявился четче. Дамасская сталь легка в шлифовке, заточке и полировке, ее несложно термообработать или протравить, но, на мой взгляд, производство клинков из нее достаточно трудоемко и затратно. Поэтому этот материал чаще используется на ножах для коллекционирования.
Wootz (Вутц, булат)
Эта сталь, мало распространенная сегодня, с точки зрения технологии не является дамасской сталью, так как производится отличным от нее способом.
Рисунок, который выводится в процессе травления, частично создается в тигле и частично в процессе ковки и термообработки. В американской периодике можно встретить и другое ее название - "истинный дамасск".

Чаще всего лезвия ножей из такой стали кованные. Нержавеющая сталь также может коваться (люди типа Шона МакВильямса делают кованную "нержавейку"), но это очень тяжело. Также добавим, что углеродистая сталь может быть по выбору закалена либо отпущена для придания лезвию твердости режущей кромки и при этом упругости. Нержавейка не может быть так просто обработана по своему усмотрению. Конечно, углеродистая сталь гораздо более быстро корродирует, чем нержавеющая. Также она часто немного проигрывает нержавеющей по многим параметрам. Тем не менее, ниже приведенные марки углеродистых сталей бывают очень хороши, особенно при должной закалке.

По обозначениям системы AISI, стали с номерами 10хх - углеродистые, а остальные номера являются легированными сплавами. Например, серия маркировок 50хх будет сталями с хромом.

По системе SAE, стали с буквенными индексами (например, A-2, W-2) являются инструментальными.

Также существует классификация ASM, но она гораздо реже встречается и используется, и здесь ей не будет уделено внимания.

Чаще всего, последние цифры обозначения стали близки к содержанию в ней углерода. Так, в стали 1095, скорее всего, примерно 0,95% углерода, в стали 52100 - около одного процента, в стали 5160 - около 0,6%.

O-1

Очень популярный тип стали у кузнецов, имеет репутацию "великодушной, снисходительной". Отличная сталь, которая отлично воспринимает и держит воронение лезвия, и при этом очень прочная. Однако, она быстро ржавеет. Сталь О-1 используется в ножах Randall, как это делает и Mad Dog.

W-2

Вполне твердая и хорошо держащая заточку сталь, благодаря содержанию 0,2% ванадия. Большинство напильников сделано из марки W-1, которая является той же W-2, но без содержания ванадия.

Серия номеров, начинающихся с "10" (1084, 1070, 1060, 1050 и так далее)

Большая часть марок, номера которых начинается с десятки, создана специально для изготовления ножей, однако сталь 1095 используется в ножевых лезвиях наиболее часто. Если выстроить по порядку марки начиная с 1095 и до 1050, в общем можно сказать, что при убывании номера убывает количество углерода в стали, она хуже держит заточку лезвия и становится более вязкой. Поэтому чаще всего марки 1060 и 1050 используются для изготовления мечей. Для ножей 1095 считается "стандартной" маркой углеродистой стали, не самой дорогой и при этом с хорошими качествами. Также эта марка обладает достаточной жесткостью и очень хорошо держит заточку, но при этом легко ржавеет. Это простая марка стали, содержащая, кроме железа, еще один-два элемента - около 0,95 углерода и иногда около 0,4% марганца. Различные kabars часто используют марку 1095 в черненым покрытием.

Carbon V

Эта торговое наименование марки стали, принадлежащее компании Cold Steel. Она не ограничивается одной какой-то определенной сталью, а обозначает весь подобный тип сплавов, используемых этой компанией. Маркировка имеет дополнительные индексы для отличия конкретной марки сплава. По свойствам Карбон-Ви - это нечто среднее между О-1 и 1095, и при этом ржавеет примерно как О-1. Ходят слухи, что Карбон-Ви - это на самом деле О-1 (что на сама деле вряд ли правда) или просто 1095. Многочисленные инсайдеры от металлургии настойчиво утверждают, что это 0170-6. Некоторые испытания ("искровые пробы") показали близость к 50100-В. Между 50100-Би и 0170-6 практически нет разницы (это фактически одна и та же сталь), так что действительно похоже, что к ним можно приравнять и Carbon V.

0170-6 / 50100-B

Существуют различные обозначения для одной и той же марки стали - 0170-6 (по классификации металлургов) и 50100-В (по классификации AISI). Это хороший хромо-ванадиевый стальной сплав, который отчасти похож на О-1, но гораздо менее дорогой. Ныне покойный Блэкджек делал некоторые ножи из 0170-б, и Колдстиловский Карбон-Ви, возможно, является этой же маркой стали. 50100 - это та же сталь 52100 с примерно третью ее хрома, а приставка "-В" в маркировке 50100-В указывает на то, что эта сталь была изготовлена с использованием ванадия и является хромо-ванадиевым стальным сплавом.

A-2

Это отличная самозакаливающаяся инструментальная сталь, известная своей прочностью и удерживанием режущих свойств кромки. Самозакаливание не позволяет дополнительно закаливать/отпускать ее.

Эти инструментальные стали не слишком устойчивых к действию коррозии. Они хорошо держат заточку, но редко встречаются на рынке. Ее выдающаяся прочность делает ее самым часто используемым материалом для боевых ножей. Крис Рив (Chris Reeve) и Фил Хатсфилд (Phil Hartsfield) оба используют А-2, и Блэкджек выпускал некоторые модели из этой марки стали.

L-6

Вообще это марка сталей для ленточных пил, очень прочная и хорошо держащая заточку. Это, как и О-1, очень податливая для ковки сталь. Это одна из лучших сталей для изготовления ножей, особенно там, где требуется прочность.

M-2

Так называемая "высокоскоростная" сталь, сохраняет свои свойства (и химический состав) даже при очень высоких температурах, и поэтому используется в промышленности при работах с резкой при сверхвысоких температурах. Также прекрасно держит заточку. Достаточно прочная сталь, однако не в той степени, как другие марки, описанные в этом разделе; однако, в любом случае прочнее нержавеющей стали и гораздо лучше сохраняет режущие качества, но при этом легко ржавеет. Компания Benchmade начала использовать сталь М-2 в одном из вариантов AFCK.

5160

Эта марка стали очень популярна у кузнецов, особенно сейчас, и принадлежит к классу профессиональных высококачественных сталей. По существу, это простая по составу пружинящая сталь с добавлением хрома для лучшей закаливаемости. Хорошо держит заточку, но известна в основном благодаря своей выдающейся прочности (как L-6). Часто используется для изготовления мечей благодаря своей прочности, и также а также является материалом для изготовления особо твердых ножей.

52100

Это шарикоподшипниковая марка стали, и также часто используется для ковки. Похожа на марку 5160 (однако содержит около одного процента углерода, тогда как 5160 - около 0,6%), но лучше держит заточку. При этом она не такая прочная, как 5160, и чаще используется для изготовления охотничьих ножей, а также других ножей, которые должны обладать немного меньшей прочностью, чем сделанные из стали 5160, в пользу лучшего сохранения остроты лезвия.

D-2

Более редкой сегодня в складных ножах является сталь марки D-2. Эта "штамповая" сталь, которая обладает замечательной износостойкостью и прочностью, классифицируется как частично устойчивая к действию коррозии, т.е. не являющаяся нержавеющей, так как в ее состав входит только 11% хрома. Сталь D-2 иногда называют "полу-нержавеющей". Это самая стойкая к коррозии саль из всех углеродных, и при этом отлично держит заточку кромки лезвия. Но она менее прочная, чем другие стали этого раздела, и при этом не поддается окончательной полировке. Ее использует Боб Дозер (Bob Dozier).

Ее сложнее шлифовать, чем другие марки стали и просто его затачивать. Мой собственный опыт использования этих марок стали свидетельствует о том, что при покупке проката на заводе он имеет низкий класс чистоты обработки поверхности, поэтому вам необходимо покупать сталь большей толщины, а затем фрезеровать или шлифовать поверхность. На сегодняшний день я не уверен, что достоинства этих сталей перевешивают их недостатки.
Vascowear

Очень редкая марка стали, с высоким содержанием ванадия. Слишком тяжелая в обработке, но очень износостойкая марка. В производстве практически не встречается.

Помните, что любая сталь может ржаветь. Но так называемые "нержавеющие" стали благодаря добавке не менее 13% хрома, имеют значительную стойкость к коррозии. При этом следует обратить внимание, что одного процентного содержания хрома еще недостаточно для признания стали относящейся к разряду "нержавеющих". В ножевой промышленности де-факто принят стандарт в 13% хрома, но справочник по металлам ASM говорит, что вполне достаточно "более 10%"; другие источники устанавливают свои количественные границы. Добавим, что легирующие элементы подвержены сильному влиянию содержания хрома; более низкая доля хрома с правильно подобранными другими примесями могут дать тот же самый эффект "нержавейки".

420

Более низкое содержание углерода (менее полупроцента), чем в 440-х марках, делают эту сталь слишком мягкой и плохо держащей заточку. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости часто применяется для изготовления ножей для подводников. Часто используется для очень недорогих ножей; кроме использования в условиях соленой воды, слишком мягкая для изготовления функционального лезвия. Из нее делают дешевые ножи, произведенные в Юго-Восточной Азии. Также ее (разновидность 420-ая) используют и европейские и американские производители (например, Magnum) невысокой ценовой категории.

440 A - 440 B - 440C

Содержание углерода (и твердость соответственно) этого типа нержавеющей стали возрастает от А (0,75%) к В (0,9%) до С (до 1,2%). Сталь 440С - отличная высокотехнологичная нержавеющая сталь, обычно твердостью 56-58 единиц. Все три типа 440-й стали хорошо сопротивляются коррозии, причем 440А - лучше всего и 440С - наименьшим образом из этих трех. В ножах SOG Seal 2000 используется сталь 440А, Рендел (Randell) использует сталь 440В для своих нержавеющих ножей. Марка 440С распространена повсеместно и общепризнана как вторая основная ножевая нержавеющая сталь (первой основной считают все же ATS-34). Если Ваш нож маркирован "440", это скорее всего наименее дорогая сталь 440А - если производитель использовал более дорогую 440С, он непременно это укажет. По общим ощущениям, сталь 440А (и ей подобные) достаточно хороша для повседневного использования, особенно когда она качественно закалена (ходят много хороших отзывов о закалке стали 440А фирмой SOG). Версию 440В можно назвать промежуточным вариантом, а сталь 440С - лучшая из трех.

425M - 12C27

Обе марки стали очень похожи на 440А. 425М (около полупроцента углерода) используется фирмой Buck при изготовлении ножей; сталь 12С27 (около 0,6% углерода) считается традиционной скандинавской и используется для изготовления финских ножей "пукко", а также норвежских ножей.

AUS-6 - AUS-8 - AUS-10 (6A 8A 10A)

Это японские марки нержавеющей стали, сравнимые с маркой 440А (сталь AUS-6, содержит 0,65% углерода) и со сталью 440B (AUS-8, 0,75% углерода), а также с 440C (AUS-10, 1.1% углерода). Сталь AUS-6 используется компанией Al Mar; компания Cold Steel использует AUS-8, что сделало эту марку стали довольно популярной. Хотя колдстиловская закалка такой стали и не держит заточку так же хорошо, как ATS-34, но она немного мягче и, возможно, чуть прочнее. AUS-10 содержит углерода почти столько же, сколько 440С, но несколько меньше хрома, поэтому немного хуже сопротивляется коррозии но, возможно, немного тверже. Все три эти типа стали содержат примесь ванадия (который отсутствует во всей 440й серии), что добавляет металлу износостойкости.

GIN-1( также называемая G-2)

Сталь, имеющая чуть меньше углерода и молибдена, но чуть больше хрома, чем ATS-34, и используется известной компанией Spyderco. Просто очень хорошая нержавеющая сталь.

ATS-34 - 154-CM

Это нержавеющая инструментальная сталь, используемая в различных областях, является японским эквивалентом марки стали 154-СМ, которую Bob Loveless впервые начал использовать в 70-х годах XX века. Первоначально она была создана для подшипников качения, работающих в тяжелых условиях, но впоследствии, благодаря ряду свойств, стала использоваться и в изготовлении клинков.
В настоящий момент является самой высокотехнологичной сталью. 154-СМ - это маркировка подлинного американского варианта стали, который довольно долгое время не производился и в настоящее время не используется, хотя сейчас ходят новости о том, что эта сталь снова может быть задействована. Это сталь с высокой коррозионной стойкостью, износостойкая и прочная. ATS-34 требует специальной термообработки. Закаливается в криогенных средах, что увеличивает прочность и твердость клинка. Это, возможно, наиболее популярная марка стали на сегодняшний момент для производства ножей ручной работы, так как с ней удобно работать.
Она получила распространение и в ножевой промышленности после своего дебюта в модели фирмы "Spyderco C -15"
Сталь ATS-34 - разработка компании Хитачи (Hitachi), которая уж слишком похожа на сталь 154-СМ. Это сталь высочайшего качества, с нормальной твердостью около 60 единиц, очень хорошо держит заточку и при этом достаточно прочная, несмотря на такую твердость. Не так хорошо противостоит коррозии, как сталь 400-х марок. Многие традиционные производители используют сталь TS-34 - такие, как компания Spyderco (в своих ножах высшей категории)и Benchmade.

ATS-55

Эта сталь очень похожа на ATS-34, но без содержания молибдена и с добавкой некоторых других присадок. Про эту сталь не так много известно, но, судя по всему, она обладает такой же способностью к сохранению остроты режущей кромки, как и ATS-34, но при этом более твердая. Так как молибден - дорогое вещество, используемое для "высокоскоростных" лезвий, а ножам не всегда нужны такие свойства, то замена молибдена, будем надеяться, сильно уменьшит стоимость стали и при этом сохранит свойства ATS-34. Эта сталь часто используется в ножах фирмы Spyderco.

BG-42

Боб Лавлес (Bob Loveless) представил эту марку стали как перемагниченную ATS-34. BG-42 - это нечто, похожее на ATS-34, с двумя основными отличиями. Там в два раза больше магния, и 1,2% ванадия (которого в ATS-34 вообще нет), благодаря чему сталь вполне может держать заточку даже лучше, чем ATS-34. Крис Ривз (Chris Reeves) перешел на использование BG-42 с ATS-34 в своих ножах Sebenzas.

CPM T440V - CPM T420V

Эти две стали великолепно держат заточку (лучше ATS-34), но при этом тяжело затачиваются первый раз. В обеих сталях высокое содержание ванадия. Компания Spyderco изготавливает как минимум одну модель из CPM T440V. Традиционный производитель ножей Шон МакВильямс (Sean McWilliams) считается одним из поклонников марки 440V, которую сам и кует. В зависимости от закалки, ожидается более тяжелая работа по затачиванию таких лезвий, при этом не стоит ожидать такой же прочности, как у ATS-34. Вариант 420V - это сталь компании CPM, аналог стали 440V, с меньшим содержанием хрома и удвоенной долей ванадия, более износостойкая и, возможно, более прочная, чем 440V.

400-х-сотая серия нержавеющих сталей

Компания Cold Steel, прежде чем начать использовать AUS-8, продавала многие свои изделия под маркировкой "400 Series Stainless". Другие производители ножей также иногда используют этот термин. На самом деле обычно под этим термином скрывается недорогая сталь 440А,хотя ничто не ограничивает компанию в использовании любой другой стали марки 4хх, например, 420 или 425М, и называть это "сталь 400-сотой серии".

Кобальт-Стеллит 6К

Это гибкий материал с очень высокой износостойкостью, чаще всего устойчив к коррозии. Стеллит 6К - это сплав кобальта. Дэвид Бойе (David Boye) использует кобальт для изготовления ножей подводника.

Стеллит/Талонит (кобальтовый хромвольфрамовый сплав)
Интересный материал для клинков ножей, так как не содержит железа, а следовательно, с технической точки зрения, это не сталь. Стеллит - это литой суперсплав кобальта с добавками хрома, вольфрама и молибдена, в необходимой пропорции.
Его очень сложно резать и шлифовать, зато он вообще не ржавеет и держит заточку вечно (конечно, не вечно, но очень долго). Некоторые самоотверженные изготовители ножей используют стеллит, но достаточно редко, так как с ним тяжело работать. Этот материал - не для слабого сердца!
Титан

Новейшие титановые сплавы могут обладать твердостью до 50 единиц, и это позволяет использовать их для изготовления режущих деталей. Титан потрясающе устойчив к коррозии, а также не намагничивается. Широко используется в дорогих ножах для подводников благодаря тому, что военные морские десантники использует его для работы с минами, детонирующими при приближении металла. Также титан используется в ножах выживания. Тигрис (Tygrys) производит ножи со стальной сердцевиной, закрытой слоями титана.

Керамика

Лезвие на некоторых ножах действительно делают керамическими. Чаще всего эти клинки очень хрупкие и не могут быть заточены самостоятельно. Однако, они хорошо держат заводскую заточку. Такие ножи делают компании Бёкер (Boker) и Куошира (Kyocera). Кевин МакКланг (Kevin McClung) недавно выпустил композитный нож с использованием керамики - гораздо более прочный, чем другие керамические ножи, и вполне подходящий для большинства обычных работ, а также возможный к заточке в домашних условиях, и при этом неплохо держит заточку. Обыденное представление о керамике заключается в том, что она легко бьется и сложна в заточке. Иногда я делаю керамические клинки, но этот материал требует гранильного оборудования, алмазных инструментов и фундаментальных знаний теории работы с камнями. Это очень тяжелое производство.
Лезвие будет держать заточку неограниченно долго, но керамика не такая упругая, как любая из марок стали. Материал, который я использую, YTZAP (Иттриевый поликристаллический титанциркониевый ангидрид с окисью алюминия) более пластичен, чем я думал раньше. Я считаю, что у керамики есть будущее, но скорее всего не в производстве авторских ножей и не сегодня.

Сталь ножей кованных из полотна пилы возможно L6.

UHB17VA предназначена для клапанов воздушных компрессоров - т.е. хорошо держит поверхность при простоянных нагрузках, хорошо закаливается до заданной твердости и держит ее.

O-1 и W-2 сильно ржавеют и ножей из них делать не стоит

D-2 прекрасно держит заточку но слишком хрупка для рубки

A-2 особо хороша для рубки - боевых и полевых ножей.

440A обычно именуется хирургической сталью. Очень хорошая устойчивость к коррозии - используется в ножах для аквалангистов.

440B лучше чем 440A за счет большего содержания углерода, но реже используется.

У 440C хорошая устойчивость к коррозии и хорошо держит заточку Используется в ножах для аквалангистов. Заметно превосходит 440A и 440B, поэтому пользуется большей популярностью.

G-2 немного лучше AUS-8 но ее сложно достать и ею мало пользуются.

ATS-34 самая лучшая сталь из нержавеющих и лучше многих высокоуглеродных но закаливание стоит в десять раз больше чем для ее близких аналогов GIN-2, ATS-55 или AUS-8.

154-CM более хрупка чем ATS-34 и с большей вероятностью будет крошиться на острие.

VG-10 такая же как и ATS-34 в удержании заточки и такая же нержавеющая.

BG-42 такая же как ATS-34 но содержит Ванадий. Дороже чем ATS-34.

Сталь М2 - инструментальная сталь для режущих инструментов, работающих на больших скоростях - основные применения сверла и фрезы. М2 успешно закаливается до твердости 62HRC без появления хрупкости.

X15TN изготавливается французской фирмой Aubert & Duval. Для производства используется редкий техпроцесс с использованием азота: Очень высокая сопротивляемость коррозии. Стойкость режущей кромки как у 440А. Максимальная эффективная HRC -58

При условии правильной термообработки CPM440V лучше держит заточку чем AUS-10 и менее хрупка, кроме того CPM440 меньше ржавеет. AUS-10 по составу (за исключением наличия ванадия и чуть меньшего содержания молибдена) близка к распространенной стали 440C, да и по эксплуатационным характеристикам вроде тоже.

DAMASTEEL - дамасская сталь полученная методом порошковой металлургии т.е. конструкция (не сплав!), полученная путем термо-механического соединения двух разных сталей.

420 sub-zero quenched Cold Steel на самом деле это 420HC(420 Modified), которая в результате криогенной обработки при закалке становится равной по характеристикам стали 440A - не более (хотя некоторые эксперты говорят о равенстве 440B).

Общая тенденция в ножевой индустрии - переходить от 440A к 420HC с криогенной
обработкой. Причины:
1)меньшая стоимость 420HC
2)420HC лучше поддается механической обработке
3)440A перестала выпускаться в виде брусков удобной формы для изготовления длинномерных ножей

Carbon V - это не марка стали, а зарегистрированное ColdSteel название.
Поэтому в разные периоды под названием Carbon V продавались разные стали - отсюда и разница в результатах лабораторных исследований состава и др. тестов.
В настоящее время под маркой Carbon V продается вполне хорошая высокоуглеродистая сталь 0170-6 (она же 50100-B).

Ножи Roselli помеченные как Carbon изготавливаются из высокоуглеродистой стали W75, производимой ThyssenKrupp эффективная твердость закалки 59-62HRC

С UHC много неясного. Скорее всего это модифицированная высокоуглеродистая сталь с минимумом (или полным отсутствием) добавок, наподобие 1095. Далее с помощью специализированного тех.процесса содержание углерода в стали поднимают. Возможный вариант - переплавляют сталь вместе с материалом-источником углерода в герметично закрытом сосуде (вроде древнеиндийского метода получения сверхтвердой стали). Достигаемая для UHC эффективная твердость закалки 64-66HRC. Единственное, не верится в то, что эта сталь не хрупкая.

AUS-8 превосходит ATS-34 (она же 154CM) по ударной прочности.

Марк Лучин о 3% Углерода:
То, чугун в понимании стандартного процесса металлургической обработки. Когда по медлительности оборудования, лености и не своевременности производят операции с расплавом. Если сверхбыстро остужать сплав с содержанием и в 3,5 углерода, то он совсем не обязательно выпадет графитом (к стати все высокоуглеродистые стали склонны к графитизации при ленивом нагреве).

Так вот в виде графита (ежели шустро шевелиться) не выпадет, а останется в цементитном виде. А если позаботиться о мелком зерне, то и гибкость будет. Наиболее здорово было бы получить рафинированную в кольцевом индукторе среднюю часть болванки с отогнанными к краям (методом многократной перекристаллизации) вредными примесями. В этом случае сверхчистая структура металла даже с 3,5% углерода будет обладать гибкостью и нанозерном. А вот уж чем ты еЎ затачивать будешь и потом обо что тупить... ну думаю найдЎшь :)

Потому проси именно СТАЛЬ с углеродом выше 3% и тупо стой на своЎм

Что есть эта самая эвтектоидная сталь и чем хороша.
Во первых стандартно принято считать, что сталь с содержанием 0,8 углерода это стандартная эвтетика. Например AUS-8 таковой в принципе и является. За что её и ценю к стати на втором месте после CPM. Но это всё немного от лукавого. Дело в том, что цементитная составляющая начинает охрупчивать сталь именно начиная с этой пропорции углерода в стали. Но и это от лукавого. Так как на самом деле речь идёт о стандартной теромемеханической обработке стали в заводских условиях. Если же начинать снижать размеры зерна то понятие эвтетики уходит вверх по углероду постепенно приближаясь к мифическому булатному рубежу в1,7% а затем и запредельным 2,14% с переходом в алмазную сталь (сталь в которой цементитная составляющая замещена в процессе закалки пересыщенного раствора углерода железа при экстремальной обработке аналогичной формообразованию алмаза). И на самом деле известно, что сверхуглеродистые стали давали и не раз микрокристаллы алмаза в своей структуре после закалки. Так, что как уже многократно говорил - ищите мелкозернистую сталь и мастеров которые могут и знают как и чем обеспечить мелкое зерно (ковка не выше 727 по цельсию и закалки от 750-820 в индукторе или расплаве чугуна). С нержой сложнее, но и для неЎ общая анатомия та же. А то что нам рассказывают эксперты спайдерко и иные "спецы" так не всё оно на самом деле правда. Или скажем так конечно, что правда, но для среднего нормального обывателя со стандартным металлургическим образованием. и проблема сверуглеродок в том, что их надо настолько быстро и качественно обрабатывать, что современные крупногабаритные металлургические заводы просто не могут довести сталь с теми же 1,9% углерода до состояния сверхпластичности и нанокристаллической структуры. Это может только Мастер.

Александр - Москва.
У 440С очень большой разбрось по твердости и стойкости РК. Если сравнивать её например со 154 См, то она (440С) может быть как хуже (позвольте применить такой не профессиональный термин) по данной характеристике, так и лучше 154-ой, в то время как 154-я очень стабильна.

по поводу старению сталей да и других материалов:

Вообще то старением называют процессы, связанные с распадом твердых растворов. Но, в более общем смысле, можно рассмотреть процессы изменения свойств стали под влиянием внешних факторов (как правило температуры и напряжений).

Большинство сталей, используемых для ножей, представляют собой некий компот из мартенсита, фаз упрочнителей (карбиды и интеметаллиды) и остаточного аустенита (некоторые из них могут и не присутствовать в данной стали). И под влиянием различных факторов все эти составляющие могут претерпевать заметные изменения..Что влияет на свойста материала.

Если рассматривать превращения в ходе обычной эксплуатации ножа, но наиболее значимыми будут преващения остаточного аустенита.

Во многих сталях (особенно углеродистых и низколегированных) часть аустенита со веменем превращается в мартенсит...Процесс заметно активизируется при колебаниях температуры и особенно при многократных охлаждениях. В результате в стали образуются дополнительные напряжения и изменяются размеры.. Именно поэтому для высокоточного измерительного инструмента применяют сложную Т.О. - чередование многократных охлаждений и низкого отпуска, либо многочасовой низкий отпуск.

В высоколегированных сталях аустенит гораздо стабильнее, но и он способен испытывать превращения под влиянием температуры и напряжений. Например, на РК ножей, изготовленных из высокоуглеродистых корозионностойких сталей (типа 95Х18) и сталей типа Х12МФ, сохраняющих заметное количество остаточного аустенита, под влиянием напряжений, возникающих при заточке и эксплуатации может происходить локальное превращение аустенита в тонком слое (0.1-0.7мм). К тому же при заточке происходит образование новых поверхностейс высокой свободной энергией, что так же способствует фазовым превращениям. В результате лезвие "обрастает" в течение нескольких часов-дней после заточки. Субъективно это может приводить как к увеличению "остроты" так и к ее снижению - зависит от многих причин.

Остальные процессы старения как правило азвиваются при больших температурах, и широко используются при Т.О. (типичный пример - быстрорежущие и мартенситно-стареющие стали).

Истоки элитных сталей (ATS-34 и пр.)

Ясуки хаганэ (группа элитных японских сталей) используется большинством производителей ножей в Японии. Они еще называются YSS (Yasuki Speciality Steel). Кроме этого используются тамохогане (сталь для самурайских мечей), Шведская сталь, сталь Феникс из Британии и пр. - но редко только в особых случаях. Можно сказать, что японские кузнецы по всей Японии исключительно используют Ясуки. Это сталь производиться исключительно Hitachi Metals, Ltd (подразделение Хитачи) - фабрикой Ясуги. Предшественник Hitachi Metals - Unpaku Steel Company основанная на базе производства Ясуги в 1891. Основатели производства обладали секретом технологии Вакоу (японская сталь) с помощью которой производилась сталь для мечей и другого оружия из элитного железного песка из Изумо. Фабрика Ясуги была поглощена Хитачи и стала называться Hitachi Metals, Ltd в 1967.Таким образом производство Ясуги - старейшее производство в составе Хитачи.

Земля Изумо провинции Шимане с производством Ясуги было известно с древних времен как место где изготавляется античная сталь тамахагане. Тамахагане изготовляется из железного песка высочайшей чистоты - "Маса" который добывают в горах или речных размывах. Метод которым добывают железный песок называется "канна нагаши" использует течение реки и тяжесть железа - примитивный метод, тем не менее поззволяющий опытному мастеру намывать много песка.

Кроме того богатые лесные ресурсы гор оборачиваются хорошим источником древесного угля необходимого для производства железа. Тамахогане в Изумо производиться с помощью "метот производства стали Татара" ставшего хорошо известным благодаря фильму "Принцесса Мононоке". Тамахогане из Изумо очень качественное и распространяется по всей Японии как сталь для режущего инструмента в том числе и для самурайских мечей. До периода Эдо 80% стали в Японии было из Изумо. Когда же современные сталелитейные технологии выплавляющие сталь из железной руды в доменных печах пришли Японию, распространенные повсеместно "татара кузницы" очень быстро исчезли. Однако тамахогоне в Изумо просуществовало до начала 1900 годов. Hitachi Metals поглотившая Unpaku Steel Company унаследовала процесс вакоу использующий песок "Маса" используя и по сей день преимущества географического положения.

Однако производство Ясуго не стояло на месте и разработало аналогичные татара безкислородные методы производства стали и безиспользования древесного угля. Кроме того они разработали множество современных методов сталеплавления. Например ЭлектроШлаковаяПереплавка (Electro-Slag Remelting) была изобретена в СССР (сейчас это Украина) во время Холодной Войны. С его помощью можно производить сталь мелкой структуры (fine solidification structure of steel) без использования вакумного процесса. Ясуго вторыми после СССР и первыми в Западном мире стали использовать этот метод. Это было секретом и только второй случай в Японии применения этой технологии был официально объявлен. Русские конечно знали об этом факте.

Из за своего высокого качества стали ясуки сейчас считаетюся лучшеми для ножей, автомобилестроения, бритвенных лезвий, лопаток реактивных турбин и металлообрабатывающих инструментов. ATS-34, SLD (D2) считается самыми лучшими для элитных ножей по всему миру. Джиманджи - одна из самых известных сталей для бритвенных лезвий.

Высокоуглеродные стали Тамахогане, Широгами, Аогами считаются лучшими для профессиональных резчиков по дереву и поваров в Японии. Они известны тем что их микроструктура улучшается со временем в процессе использования. Конечно свойчтва ножей зависят от мастера кузнеца котрый использует эту сталь для производства режущего инструмента.

Широгами (Shiro Kami- белая бумага) -белая сталь или Ясуки №1
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3%
Аогами (Ao Kami - голубая бумага) - голубая сталь или Ясуки №2
C 1-1.2% Si 0.1-0.2% Mn 0.2-0.3% Cr 0.2-0.5% W 1-1.5%

Обычно закаляются до 62-64HRC

Голубая сталь легче в термообработке - японские мастера смотрят на цвет раскаленной стали, определяя таким образом температуру, и с голубой сложнее ошибиться, поскольку границы какого то там температурного диапазона шире.

Татара метод - 15 тонн железного песка и 15 тонн древесного угля загружают в глиняную печь и жгут три дня и три ночи. Потом ломают печь и изымают Керу - огромный слиток стали весом около 2.5 тонн, получающейся на дне перчи. Остывшую Керу разбивают на куски, которые потом разделяют на три сорта Тамахагане, Букера и Керазуки и пр. Букера и Керазуми идут на изготовление ножей, инструментов и сельскохозяйственного инвентаря и требуют термообработки и повторной закалки.

Татара метод использовался повсеместно с эры Эдо вплоть до начала эры Меиджи и более 80% стали в Японии производилось в округе Чугоку. Во время эры Меиджи в Японию из-за рубежа пришли современные более эффективные методы производства стали и Татара метод из-за своей неэффективности резко потерял популярность и совсем исчез в эру Таишо.

Производиться сталь стала компанией основанной в Ясуги Сити с использованием современных технологий. Сейчас она известна в Японии и за рубежом как сталь Ясуки.

Однако поскольку только тамахагане может использоваться для изготовления настоящих самурайских мечей и эта сталь может быть произведена только с помощью Татар метода - Татар производство и печи былы восстановлено в 1977 году в городе Ёкота Японской Ассоциацией Сохранения Искусства и Мечей. С тех времен всего по несколько раз в год выплавляется сталь по этой методике.

Сейчас все высококачественные стали получают с помощью различных способов рафинирования. Наиболее часто используют электрошлаковый переплав и различные способы вакуумного переплава (ВД, ВИ...). Для лучшей дегазации применяют продувку аргоном. Для лучшего удаления серы и фосфора (а в некоторых случаях и углерода) используют кислородное рафинирование. Наиболее высококачественные стали выплавляют, используя несколко методов одновременно или последовательно.
При одинаковом формальном составе стали, сталь разных плавок может заметно отличатся по свойствам. Причиной тому могут стать различные примеси, иногда ОЧЕНЬ заметно влияющие на состояние границ зерен (например 0.002% Sb или Bi могут сделать из стали стекло) и применяемые модификаторы.

Первичный размер зерна и распределение карбидов зависят от состава стали, ее модифицирования и условий охлаждения слитка (температура заливки, масса и размеры слитка, характер формы).

Именно поэтому высококачественные стали отливают в слитки малой массы, что обеспечивает лучшую первичную структуру стали. Хотя, при выборе оптимального размера слитка надо иметь в виду её дальнейшую судьбу - то есть, на какой профиль сталь будет прокатана.
То есть на свойства стали в прокате влияют как первоначальная структура стали, так и степень деформации (и разумеется, ее зарактер) и разумеется, ТО.

И, если размер зерна стали как правило формируется в результате окончательной ТО (при последней закалке), хотя, в той или иной степени наследуется первоначальная структура, то с распределением карбидов все намного сложнее. Его можно улучшить термообработкой (в зависимости от типа карбида можно применять разные методы) и используя пластическую деформацию. Самый радикальный способ - использование методов порошковой металлургии.

Химический состав стали определяет ее потенциал быть исключительным лезвием - насколько этот потенциал реализуется зависит исключительно от термической обработки. Без закалки это не сталь а сплав. Прекрасная сталь, но незакаленная - мягкая как обычное железо; или перекаленная сталь подобна стеклу чрезвычайно острая но хрупкая и колется при малейших нагрузках. Например сталь AUS-8 заточку не держит при закалке до твердости менее 56 Роквела, очень хороша при 57 Роквела и совсем хрупка при 60 Роквела. Иногда можно прочитать про тот или иной оригинальный способ закалки. Это скорее всего реликт кустарного производства - "секрет" передаваемый из поколения в поколение. Например англичанин Томми (не знаю реальное это имя или просто его так назвали поскольку он англичанин) более полутораста лет назад научил финнов закалять сталь в масле и они следуют этой технологии до сих пор. Дело в том что для каждой стали существует свой известный способ охлаждения: воздушный, масляный, криогенный... Это определяется природой сплава и определением лучшего способа охлаждения занимаются металлургические лаборатории, вооруженные электронными микроскопами, спектрометрами, термометрами и т.п..

Так же существуют таблицы отпуска сталей где указано до какой температуры ее разогревать после закалки, что бы получить нужную твердость по Роквелу. Поэтому мало вероятно, что используя масляную закалку для стали, которая нуждается в воздушной, можно было бы получить хороший результат. Разве что варить свою сталь - чем практически никто не занимается. Я знаю только про Роселли в Финляндии и мастеров Гильдии Оружейников в России. Они правда экспериментируют с булатом - супер высокоуглеродными сплавами, для которых, как я понял, закалка не нужна и даже вредна. Каинуун делает ножи из "серебряной стали" и закаливают в масле как научил их Томми. С другой стороны, закалка с охлаждением с помощью криогеники до -130C повышает износостойкость 440 стали приблизительно на 120%, эффективная твердость увеличивается на 10-15%.

Закалка даже на плохой стали может привести к тому, что такой клинок окажется лучше, чем клинок из лучшей стали, но с худшей по качеству закалкой. Плохая термическая обработка может привести к тому, что лезвие из нержавеющей стали потеряет свою устойчивость к коррозии, либо упругая сталь станет хрупкой, и так далее. К сожалению, из всех трех самых главных свойства лезвия (профиль клинка, тип стали и тип закалки), закалку нельзя оценить визуально. Как результат этого, на нее зачастую не обращают внимания, уделяя ее лишь форме клинка и типу стали.

Вывод 1: Таким образом сталь сама по себе не делает нож хорошим, к сожалению определить как хорошо лезвие обработано невозможно без интенсивного использования. Поэтому лучше довериться авторитетной фирме или мастеру, чем химическому составу стали.

Вывод 2: Хороший нож из полосы хорошей стали путем просто обточки получить без закалки невозможно. Более того при сильном нагреве сопутствующем обточке на станке сталь может потерять свои свойства, если она не специальная инструментальная - высокоскоростная, точнее это зависит от режима отпуска для этой стали.

Так как для изготовления клинков наиболее часто применяют инструментальные (в том числе и корозионностойкие) и близкие к ним подшипниковые и рессорно-пружинные стали, попробую остановиться на них поподробнее. При этом буду придерживаться классификации, принятой для инструментальных сталей (для сталей другого целевого назначения буду делать комментарии)

1. Углеродистые стали.

Стали типа наших У7-У16 и буржуйской 1095. Сюда же можно отнести легированные марганцем стали (в том числе и любимую многими 65Г). Весьма популярны, но, на мой взгляд, недостатков намного больше, чем плюсов. В первую очередь, хотя это многих удивит, низкая прочность и ударная вязкость (без ковки и/или термоциклической обработки). Во вторых, как это опять же не удивительно, сложность ТО - в первую очередь узкий интервал закалочных температур (особенно, для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей) - стоит чуть перегреть - пиши пропало. В третьих - низкая износостойкость, несмотря на высокие достижимые значения получаемой твердости. Низкая закаливаемость и прокаливаемость, высокая деформация при закалке. Низкая стабильность свойств. Ржавеют опять же.. Все вышесказанное не относится к ножам Мастеров - в их исполнении углеродка может быть очень неплоха.

А теперь попробую поподробнее.

Инструментальные углеродистые стали в соответствии с ГОСТ 1435–90 маркируют буквой «У» и числом, указывающим среднее содержание углерода в десятых долях процента. Для изготовления инструмента применяют качественные стали марок У7–У13 и высококачественные стали марок У7А–У13А, а так же стали, легированные марганцем.

По структуре стали подразделяются на эвтектоидные (У7-У8) и заэвтектоидные (У9-У16) По механическим свойствам и назначению углеродистые стали подразделяются на:

стали повышенной вязкости (У7–У9) для изготовления инструмента с высокой режущей способностью, подвергающегося ударным нагрузкам (зубила, кернеры и т.д.). К этой же группе можно отнести рессорно-пружинные стали типа 60-75Г.

стали высокой твердости (У10–У13) для изготовления режущего инструмента, не подвергающегося ударным нагрузкам (напильники, шаберы и т. д.). Сталь У16 применяется в основном для изготовления износостойких втулок.

Твердость окончательно термически обработанного инструмента из углеродистых сталей обычно лежит в интервале 57–63 HRCЭ, а прочность при изгибе составляет 1800–2700 МПа. Стали требуют аккуратного шлифования из за возможности образования прижогов и мягких пятен. После шлифования желателен низкий отпуск.

Свойства углеродистых сталей могут быть заметно улучшены термоциклической и термомеханической обработкой. В некоторых случаях будет уместной зонная закалка. Перспективных сталей в этой группе не предвидится.

2.Легированные стали

В данном пункте будут рассмотрены только низко- и среднелегированные стали. Эти стали подразделяются на стали неглубокой и глубокой прокаливаемости. По назначению – инструментальные и подшипниковые (сталь ШХ4 близка к стали Х, ШХ15 – к стали Х1).

Из наиболее популярных хочется отметить

  • Х (ШХ4)
  • Х1 (ШХ15)
  • 9ХФ (90ХФМ)
  • 11ХФ (11Х)
  • 13Х
  • ХВГ (ХСВГ, ХСВГФ)
  • В2Ф и ХВ4Ф (ХВ5)

Из перспективных сталей – возможно, стали типа ХВ4Ф, при замене в структуре стали карбида вольфрама на карбид ванадия или ниобия.

3. Полутеплостойкие стали.

Как правило, высокоуглеродистые стали, легированные хромом, молибденом, ванадием, иногда вольфрамом. В этой группе рассмотрим только стали, обычно обрабатываемые на первичную твердость. Некоторые стали этого типа производятся по порошковой технологии. По назначению – как правило штамповые стали. На мой взгляд, это одна из наиболее интересных групп для изготовления клинков. Традиционно их делят по износостойкости на стали повышенной и высокой износостойкости. Кроме того, они традиционно делятся на 2 группы - 6%Cr и 12%Cr

6% Cr - типичные представители 85Х6НФТ и Х6ВФ (близки к буржуйской А2)- хорошее сочетание прочности, износостойкости и ударной вязкости. Еще лучшим комплексом свойств обладают высокованадиевые стали типа Х6Ф4М (близка к буржуйской А7)

12% Cr - ну, самый типичный представитель - Х12МФ (D2). Износостойкость примерно в 2 раза выше, чем у Х6ВФ, ударная вязкость в 2 раза меньше (можно заметно повысить ТЦО). Х12Ф1 - примерно посередине между Х12МФ и Х6ВФ.

Есть высокоуглеродистые стали типа Х12 и Х12ВМ (Х12В, Х12ВМФ) - износостойкость несколько выше чем у Х12МФ, прочность и вязкость - заметно ниже.

Есть высокованадиевые стали типа Х12Ф4М - износостойкость выше чем у высокоуглеродистых сталей при прочности и вязкости, сопоставимых с Х12МФ.

Отдельную группу составляют стали типа Х3Ф8, Х3Ф12 или Х1М2Ф12

Из наиболее перспективных - Х6Ф4М и Х12Ф4М (Х12Ф3М, Х12МФ4). Эти стали, особенно Х6Ф4М, могут быть интересны и для любителей булата. Вполне возможно, будут интересны азотсодержащие стали этого типа.

4. Быстрорежущие стали.

Как правило, стали, легированные хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Наиболее распространенные марки:

  • Р18
  • Р12
  • Р9
  • Р6М5 (10Р6М5, Р6АМ5)
  • Р6М5Ф3 (Р6М5Ф4)
  • Р2М8 (11Р2М8)
  • Р8М3
  • Р12Ф3
  • Р14Ф4
  • Р9Ф5
  • Р6М4К5
  • 11Р2М8К5 (11Р2М8К8)
  • 11Р3АМ3Ф2

И еще около 100 марок.

Исторически наиболее популярна Р6М5 (М2). При правильной ТО сталь с неплохим комплексом свойств. Но, все же, уступает высокованадиевым сталям предыдущей группы. В последнее время на эксклюзивных моделях появляются и другие выстрорезы, как правило высокованадиевые порошковые. Интегральное мнение - стали весьма неплохи, но тот же (и даже более высокий) уровень свойств можно получить на сталях попроще и с более простой ТО. Кстати, по ТО - для использования для клинков ножей большинство быстрорезов можно обрабатывать на первичную твердость - в результате - как правило, несколько ниже твердость, больше остаточного аустенита, и несколько (иногда в 2 раза) больше ударная вязкость. В случае обработки на вторичную твердость рекомендуют несколько (на 10-40С) понизить температуру закалки. Возможно, будет иметь смысл оставить некоторое количество аустенита (например, снизить температуру 3 го отпуска до 400-450 градусов.) Снизив температуру первого отпуска до 400-450 градусов и заметно увеличив его длительность можно получить лучшее распределение карбидов, и, следовательно, прочность и вязкость. Некоторые резервы есть в комплексном модифицировании (B + Zr + Nb + РЗМ) и применении методов порошковой металлугии.

Из новых интересных марок – молибденовые стили типа 11М5Ф, 11М7ФЮС, безвольфрамовые стали типа 65Х6М3Ф3БС (ЭП973), 65Х6М2Ф3Б (ЭП972), 9Х6Ф2АРСТГ (ЭК15), 95Х6М3Ф3СТ,ш (ЭК80), 9Х4М3Ф2АГСТ (ЭК42).

Отдельную группу составляют стали с интерметаллидным или карбидным и интерметаллидным упрочнением – о них дальше.
5. Стали с высоким сопротивлением пластической деформации.

Как правило это стали обрабатываемые на вторичную твердость (подобно быстрорезам). Основное применение - инструмент для холодной деформации, теплостойкие подшипники, детали топливной аппаратуры. Типичные представители -

6Х6В3МФС, 6Х4М2ФС, 8Х4В2МФС2, 11Х4В2МФ3С2.

Некоторые из них (особенно 6Х6В3МФС и 6Х4М2ФС) могут быть весьма интересны для изготовления ножей, ориентированных на рубку.

К этому же классу могут быть отнесены некоторые стали, которые могут применятся как быстрорежущие, но в основном применяются как стали с высоким сопротивлением пластической деформации, например:

17Х5В3МФ5С2 МП, Р0М2СФ10 МП (CPM 10V), 17М6Ф5Б (МП).

6. Коррозионностойкие стали (они же нержавеющие).

Тут нам есть мало чего предложить...

  • 95Х18 (440В)
  • Х18МФ (110Х18М (ШД) 440С)
  • Х13М (Х14М)
  • 65Х13 (420J),
  • 50Х14МФ,
  • 90Х18МФ...
  • Есть еще правда ЭП766 (95Х13М3К3Б2Ф).

7. Мартенситно-стареющие инструментальные стали.

По назначению – быстрорежущие, штамповые и с высоким сопротивлением пластической деформации. Для клинков могут применятся и некоторые конструкционные мартенситно-стареющие стали, в певую очередь нержавеющие высокопрочные и сверхпрочные. Из наиболее типичных представителей - ЭП853 (03Х11Н10М2Т2). До сих пор ни в России (у нас только Скрылев), ни в мире нет заметного интереса к этой ОЧЕНЬ интересной группе сталей...При том, что некоторые из них обладают уникальными характеристиками. Недостатки - высокая стоимость, малая доступность, сложная ТО, низкая (очень относительно) стойкость по абразивным материалам.

Из наиболее интересных и перспективных сталей - сплавы типа ЭК3 (Н7К13М17Т) и стали с карбидным и интерметаллидным упрочнением типа УИ155.

США Германия (DINBezeichn.Werkst.Nr) Россия Япония Швеция (Sandvik) 420 X21Cr13 3X13 SUS420J1 6C27 4205modified X45CrMoV15/1.4034 4X13 SUS420J2 10C29 440A X55CrMo14/1.4110 65X13 AUS6 12C27 440B X89CrMoV18.1/L4112 9X18 AUS8, GIN-1, MBS-26, MVS-8 13C26 440C X105CrMo17/1.4125 95X18Ш AUS-10, SUS440C, MRS-30 19C27 154CM, BG-42 XI10CrMoV15/1.4111 --- ATS-34, ATS-55, VG-10, AUS-10 RWL 34

Пользуясь ножом, вы можете совершать два разных действия: рубить (строгать) и резать. Рубить (строгать) - это движение поперёк лезвия, а резать - вдоль. Очень часто даже создатели ножей не делают различия между этими действиями и напрасно. Когда вы рубите сучок, то проверяется твердость, прочность ножа, которые зависят от состава стали и её закалки, а, разрезая спелый помидор, вы проверяете структуру, а это производная от технологии создания ножа, т.е. как и из чего, он сделан: дамаска, булата или обычной стали. Поскольку эти характеристики: твердость и структура достигаются разными путями, то часто они входят в противоречие друг с другом.
Вот простой пример: берём сталь У-8 (серебрянку) и делаем из прутка два изделия - зубило и нож. Зубило закаливаем: 650 ° ÷ 680 ° и в холодную воду. Мы получим самое мелкое зерно и максимальную твердость. Нож, закалённый при таком же режиме, во-первых - хрупкий, во-вторых - плохо режет - слишком мелкое зерно. Лучше сделать закалку 720 ° - 760 ° и в масло с t ° = 60 ° ÷ 200 ° , отпуск в этом же масле и охлаждение в воде. Мы не получим максимальной твердости, но упругость и режущие свойства будут выше.
Второй пример: легирующие добавки хрома, ванадия и вольфрама увеличивают твердость, прочность и упругость стали и резко снижают её режущие свойства. Так нож, откованный из хром - ванадиевой пружины не режет вообще, он скользит, как конёк по льду, но не цепляется за поверхность. Быстрорежущие стали (HSS) с высоким содержанием вольфрама (9 % ÷ 18%) тоже режут плохо - они строгают, они твёрдые, но против помидора или войлока - слабы.
Я считаю, что есть три структуры, в которых можно добиться хороших режущих показателей - это булат, дамаск и сталь CPM - продукт порошковой металлургии, хотя понятно, что при одинаковых рабочих характеристиках, они будут обладать разным рисунком, твёрдостью, упругостью и прочностью. По-моему, возможности сталей CPM ограничены слишком высоким легированием (иногда только хрома 26%).

Условия тестирования .
Все лезвия затачивались мной, угол заточки 18 ° ÷ 25 ° . Набор камней и оселков был один. После заточки рубилась мягкая кость - рог марала. Если кромка деформировалась, то угол заточки увеличивался, пока лезвие не проходило это испытание с честью. ( Кроме случаев, отмеченных: ).
После испытания на твердость проверялись режущие качества.
Был взят плотный войлок, сечением 20 мм × 20 мм. На лезвии отмечался промежуток в 70 мм, и войлок резался поперёк в одно движение от метки до пятки клинка с небольшим давлением.

Как только нож начинал скользить и не перерезал войлок в одно движение - тестирование прекращалось, и данные заносились в таблицу.
Очень быстро выяснилось, что на самом деле угол заточки, твёрдость лезвия и доводочные камни играют незначительную роль - важна была только структура кромки лезвия и плотность войлока, его состав. Поэтому желающие и любопытные могут повторить эти опыты. Результаты будут отличаться от данных здесь, но соотношение количества резов ножей из разных сталей останется таким же.

Легендарные стали прошлых лет.

Опасная бритва "Труд Вача" (сталь 13Х; 12Х; У = 1,3%; хром1%) 7 Пила по металлу (сталь Р9; У = 0,9%) 8 Клапан дизеля ( 25Х1,5 Н3,5 /35Х12/ 30Х15 НГС/40Х15) 15 - 20 Шток от нефтяного насоса (высоколегированная (сталь 8Х15 ВСМФ4) коррозийно-кислотоустойчивая) 24 Подшипниковая сталь ШХ - 15; ШХ - 13 (У = 0,95 ÷ 1,05%; хром = 1,3 ÷ 1,5%) Напильник (сталь У12А, У = 1,2%), кован мной, раскован вдоль, закалка в масле 32 Узбекский нож(сделан в Узбекистане), сталь ШХ - 15, кованая, но не закалённая 65 Плоская рессора, кована мной, (сталь65Г) 60 Рессора из буксы вагона, кована мной, (сталь 60ГС2) 70 Напильник, кован мной, отожжён, осажен с торца, закалка в воде

Рубить кость не имело смысла: лезвие загнулось бы.

Современные стали.

Сталь 40Х13 20 Сталь 65Х13 22 95Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной 30 110Х18 (закалка: 850 ° , масло), кована мной 55 Р6 М5 (кованая, осажена в 5 раз, закалка: 850 ° , вода) 65 Х12 ФМ (Х12 Ф1, Х12 Ф2, Х12 Ф3) HRC = 64 ед. (лезвие от рубанков, штампованная, закалка заводская) 24 55Х7; 6Х6; 8Х6; 4Х9; (кованы мной) 22 ÷ 26 Сталь ЭИ - 107 ( состав: с=0,4;) Cr=10%; Mn+Si=2% 18 У15А (осаженная в 40 раз) 135 Р6М5 (осаженная в 30 раз) 120 ШХ15 (осаженная в 10 раз) 90

Зарубежные стали.

Yasugi Hitachi "Blue paper" steel №2, Japan, ( У = 1,2 %), (кована мной) СРМ 420, (У = 2,3%), Germani, (кована мной) 90 WST 35 РМ (У = 2,6%), Germani, (кована мной) 100 RWL 34 (У = 1,2%), Germani, ( кована мной) K.J.Ericsson, stainless (штампованный нож), Mora, Sweden 30 K.J.Ericsson, highcarboon (штампованный нож), Mora, Sweden 40 Helle, highcarboon, laminated (штампованный нож), Sweden 40 Напильник, "Orion", Швейцария (кован мной) 100 Опасная бритва "Sheffield", made in G.B 10 Торсированный дамаск "Boker, Sollingen,Stainless" (кован мной) 20 Randall, made in U.S.A., stainless (нож) 20 Asprey, made in G.B., stainless (нож) Нож для микротомных срезов для микроскопов (Австрия), У = 1,2% (кован мной) 95 Dentch stainless steel, ATS-34, состав: с=0,9%; Cr=15%; Mo=3%; S=0,004%; Ph=0,005% 90

Экзотика.

количество резцов Булат А.Каменского, кован мной, 2000 год (рисунок: сеть из ромбов, а в ней - водоросли) 45 Булат А.Каменского, кован автором, 1996 год (рисунок: 6-ти угольные пчелиные соты) 40 Булат, кован Вс.Сосковым, 2003 год ( на кости крошился при любых углах заточки, испытывался с L = 25 ° ) 55 Булат, кован Л.Архангельским ( на кости не испытывался по желанию владельца) 100 Дамаск, работа К.Долматова (4 экз.) 40-48 Дамаск, работа И.Куликова, 2001 год 40 Дамаск нерж.С.Грачёва Кован мной, волна на кромке 65 Дамаск Л.Архангельского Кован мной 14 Дамаск И.Пампухи (Нижний Новгород) Кован мной 55 Дамаск из ржавой стали Кован мной ( 2.400 слоёв, волна на кромке) 70 Дамаск А.Дабакян Кован мной (150 слоёв, ст.3 + напильник + рессора) 60 Дамаск Кован мной(30.000 слоёв, напильник + чугун.опилки) 30 Дамаск Кован Базалаем- внуком, 1900 год ( 21 слой, напильник по кромке) 60 Дамаск Кован мной (1.800 слоёв, ст.45 (арматурный пруток)+ чугун.опилки) 30 Дамаск Кован мной(4.000 слоёв, железо XVIII в.+ сталь(Австрия)) 40 Дамаск Кован мной(6.400 слоёв, РGМ5 + 55 х 7 (нерж.)) 30 Дамаск Кован мной(3.000 слоёв.Состав 40%ШХ-15(с=1,0% Cr=1,5%)+ 40%ХФ-4 (с=1,1÷ 1,3% ; Cr=0,6÷ 1,0% ; W=1,5÷ 3%)+ 20%железа 60 "Волновая" сталь.Автор - Прокопенков Геннадий.(стальХ12ФМ,кованая автором) 50

Хочу ещё раз объяснить, что эти цифры не абсолютные, а относительные - они показывают только соотношение между режущими свойствами некоторых сталей. Лезвия точились не до "идеала", а до того момента, когда они с хрипом и шипом, но уверенно режут бумагу, а испытание прекращалось, когда лезвие бумагу не резало. Этот узкий промежуток взят только для экономии времени и войлока. Даже при таких условиях времени потрачено - два года и войлочных ковриков куплено на сотню у.е.
К примеру, свой кухонный нож "Mora 2000", K.J.Ericsson, stainless" я испытывал дважды. Один раз в обычном порядке, а второй раз я его заточил до того предела, который могу достичь; и во втором случае он сделал - 90 резов (в первом - 30), но было потрачено вдвое больше времени на заточку, втрое - не испытание, втрое больше войлока изрезано и траты эти излишни при эксперименте. По-видимому, любое лезвие из таблицы способно сделать втрое больше резов, но здесь идёт речь не о каком-то абсолюте, а только о соотношении сталей между собой. Единственное могу заметить, что если при испытании разница составляет 10 резов, то в реальной жизни это ощущается как в 2 раза. Поэтому 30 резов и 100 резов - это две большие разницы.
Также я не пытался выставить оценку авторским работам - моей целью было выяснение "что есть что" в мире сталей, выявление общих закономерностей.
Работа будет продолжаться, таблица - заполняться, но выводы кое-какие можно сделать.
Легенда о высоких режущих свойствах дамаска - это легенда. Режут стали, которые входят в его состав, а не швы между ними. Поэтому, все свойства дамаска: прочность, твёрдость и рез - это среднеарифметическое, но не сумма. Это можно вывести умозрительно: к примеру, мы взяли ШХ-15, как режущую сталь, а 65Г, как упругую - это вовсе не значит, что полученный дамаск будет резать, как ШХ-15 и будет упругим, как 65Г. Ведь и ту и другую сталь мы разбавили, ухудшив тем самым её основные свойства. Это правило будет действовать, сколько бы слоёв мы ни намешали: от 2 до 1.000.000. Так, например, стандартный композит: Ст.3 + напильник + рессора - даёт рисунок с небогатым набором цветов - от светлосерого до тёмносерого и от 40 до 55 резов по войлоку. Рабочая сталь в этом наборе одна: 65Г (рессора), она сама по себе даёт 70 резов и упругая. Всё остальное добавлено для цвета, но резко ухудшает её (65Г) свойства.
Единственным видом дамаска, свойства которого будут являться суммой всех свойств, входящих в его состав, будет дамаск без рисунка. То есть, стали в нём не перемешаны между собой: режущая сталь идёт по кромке, а упругая - по обуху. Эта конструкция может иметь от 2 до 9 полос, сути дела это не меняет. На кромке может быть дамаск из режущих сталей или одной стали, но хорошо перемешанной (как в японских мечах), а на щеках может быть декоративный дамаск из никеля и хрома - это принципиально тоже ничего не меняет. Я хочу донести простую идею: не мешать в кучу стали по принципу: "а вдруг что-нибудь выйдет этакое" - этакое не получится, сказок не бывает, к сожалению. Как ведёт себя сталь отдельно, так же она ведёт себя и в дамаске - нового в этой смеси не рождается.
Поэтому, если сталь неизвестна, её нет в моих таблицах - исследуйте её. Нетрудно сделать один эталонный нож из ШХ-15, а с ним сравнивать неизвестные стали - данные можно присылать мне и таблицы будут заполняться быстрее. К примеру, не испытана У16А, - думаю, что она не режущая, т.е. продолжает линию У12А, У13А, но ведь проверить-то надо. Покупать полосу У16А на "Клинке" - деньги на ветер. Так на весеннем "Клинке" 2004г.у господина Петрика было куплено изделие из якобы У16А, спектрограф показал, что это 12Х5. Возможно, мастер просто купил полосу, поверив на слово.
Плохо режут современные булаты, имеющие в составе даже С=1,9%. Поскольку в любой стали определяющим является структура, а не состав, то присутствие углерода в любых количествах ещё ни о чём не говорит.
Вот список сталей, которые дают 60 ÷ 90 резов по войлоку: У7А; У8А; У10А; ШХ-15; Р6М5; ШХ-13; 9ХС; 9ХФМ. В них содержание углерода от 0,7 % до 1,05 %, но хорошая структура, поэтому дамаск, составленный из них, будет резать.
А вот стали, которые дают 7 ÷ 30 резов: У-12; У-13; Х12ФМ; 12Х; 13Х. Углерода в них от 1,2 % до 1,7%, но добавлять их в дамаск - ошибка. Ведь тот же напильник добавляют в дамаск по двум причинам: для повышения % углерода (улучшения рабочих свойств) и для контраста. Увы, происходит ухудшение свойств, а контраст можно достичь и другим путём.
Вот, к примеру, дамаск, составленный из 3-х режущих сталей: ЩХ-15; 9ХС и 65Г (как прослойка между ними). Дамаск полирован и 10сек. проявлен в железном купоросе: ослепительно белые полированные линии хрома на тёмном фоне, который не однороден, а состоит из чёрных, коричневых и синих полос. Дамаск упруг и режет, как рессора - 70 резов, что втрое больше, чем у лучших дамасков типа: рессора + напильник.
Данный дамаск не режет, как ШХ-15, поскольку объём ШХ-15 = 25 % и закалка велась по 65Г, (т.е.нагрев под закалку на 200 ° меньше) иначе всё рассыпалось бы. Но, по крайней мере, рессора разбавлена лучшей сталью, а не напильником. ШХ-15 свою задачу выполнила - дала линии хрома. Как ни странно, дамаск из одной стали тоже даёт очень контрастный рисунок. Вот серия снимков, показывающих процесс превращения цепи от пилы "Sandrik" в дамаск с очень ярким рисунком Рисунок невероятно контрастен, пришлось делать анализ и оказалось, что вся цепь, включая заклёпки, сделана из одного металла. Тогда, для подтверждения этого факта, я сделал дамаск из арматурного прутка, правда, с присыпкой чугунных опилок по швам. И этот дамаск оказался ярким и контрастным. Поэтому, лучше думать о рабочих свойствах дамаска, смешивая стали, а рисунок будет присутствовать всегда.
Всё это сказано о дамаске, имеющем узор. Будь это дикий; турецкий; штемпельный или какой-либо ещё. Любой узор на поверхности - это срезанный слой и зародыш будущей трещины. Любая смесь сталей на кромке режет хуже, или так же, как лучшая сталь из этой смеси. Механическое увеличение количества слоёв не даёт приращение качества реза.
Один опыт отражён в таблицах. Лезвие, откованное из напильника, дало, приблизительно, 30 резов и дамаск из напильника в 30.000 слоёв тоже дал 30 резов. Кроме этого я провёл такой опыт: взял полосу дамаска в 400 слоёв, весом 1.6 кг.( производство И.Ю.Пампухи), и начал её сваривать, иногда отрезая кусочек для испытаний. В результате получилось 4 лезвия по 50 г., остальные 1,4кг.пошли на окалину. Лезвия имели: 3.000 слоёв, 30.000 слоёв, 300.000 слоёв и последнее лезвие - 4 млн.800 тыс.слоёв. Хорошими режущими свойствами обладал только первоначальный вариант в 400 слоёв, далее шло ухудшение. Сваривал только флюсом, нарезая полосу на 5 - 10 кусков. Т.е. слоёв было много, а сварок мало. Приращение качества идёт при другом процессе. Если полосу перегибать каждый раз пополам и засыпать чугунными опилками. Т.е. сварок много, а увеличение количества слоёв идёт очень медленно. Одновременно идёт науглероживание за счёт чугуна. Путь не перспективный и трудоёмкий. Угар составляет 50% - 75%. Значит, лучший по качествам дамаск, в котором результат равен сумме составляющих его сталей - это: режущая сталь по кромке, пружина по обуху и узор на щеках. Такая конструкция будет резать, рубить и быть красивой (при хорошем подборе всех составляющих), но, как ни крути, по прочности будет уступать творениям Е.Самсонова. Это выводы о дамаске.
Теперь о сталях. Из углеродистых сталей фаворитом оказался швейцарский напильник, естественно не просто фрезерованный, а прокованный. 100 резов по войлоку, кость рубит любую, при толщине в 4 мм.не деформируется при нагрузке в 80 кг., т.е.пружинит. В общем-то, не удивительно, если вспомнить, что ни один ювелир не пользуется нашими напильниками, которые лысеют с первого движения. А швейцарские напильники работают по 15 - 20 лет. Примерно такие же результаты дала продукция Германии и Австрии. Не зря амузгинские мастера (Дагестан) в дамаск вставляли шеффилдовские напильники.
Из легированных сталей наилучшей оказалась Р6М5 (хорошо прокованная!). Вязкая, упругая, не критичная в закалке. После протравливания даёт красивый булатный узор, кость рубит любую, режет очень хорошо, как углеродистая. Парадокс, что более углеродистые стали, типа 110Х18 или Х12ФМ уступают Р6М5 многократно по рабочим параметрам, ослепляя только своим блеском. В общем, нет дамаска равного Р6М5, хотя своего прямого назначения она не выполняет. Поясняю - это сталь для свёрл по металлу, но металл она не сверлит, в отличие от предшественницы Р18. Но, как оказалось, её можно использовать в ножевом производстве; самостоятельно или прилепив щёчки из нержавеющего дамаска. Просто в дамаск Р6 тоже замешивается, но с падением рабочих качеств, как и описано выше, в главе о дамаске.
Стали СРМ отлично режут, не ржавеют, хрупки, рисунком не обладают. Если хорошо вывести геометрию клинка (не тоньше и не толще, чтобы не ломался, но резал), то это идеальный нож для охоты и рыбалки. С выводами пока всё.

Два года назад начал сравнивать режущие свойства дамасков, булатов, сталей в полной уверенности, что сталь хуже всех, всё затмевал образ микропилы, присущий булату и дамаску. Чисто умозрительная идея, которую никто не подтверждал и не опровергал. Статью и таблицы начал писать и заполнять одновременно, тоже два года назад. Когда факты стали опровергать теорию, то следовал фактам, поэтому статья начинается "во здравие", а заканчивается "за упокой". Но переписывать не стал, пусть отражает эволюцию мысли. Работу оцениваю очень просто - я сэкономил время тому фанатику дамаска, который уверен, что вся суть в смешении разных сталей, правильной пропорции их, количестве слоёв или в чугуне между слоями. Утверждаю, что это не так: свойства дамаска, как результата всей этой работы, будут среднеарифметическими от свойств компонентов. Вот ещё одно логическое доказательство. Представьте, что сварены две полоски: пусть это будут рессора и напильник. Эту конструкцию закалили и заточили. На одну сторону заточили - режет рессора и даёт 70 резов. На другую сторону заточили - режет напильник и даёт 30 резов. Посередине заточили (по шву) - вообще не режет. Отжигаем этот дамаск, перегибаем посередине на толщину полоски, вот так:

Закаливаем, затачиваем, получаем дамаск с соотношением сталей 1:1. Как он будет резать? Очень просто (70+30) : 2 =50. Шов будет только вредить. Вот и вся суть дамаска в отношении режущих свойств. Можете сделать 1.000.000 слоёв - резать будет так же, как эта полоска (если пропорция 1 : 1). Если кому-то не жаль своего времени, пусть опровергает. Т.е.надо получить дамаск, который режет лучше, чем лучшая по резу сталь из составляющих его и чтобы чётким было объяснение: надо сделать 3.000 слоёв за 7 сварок, после 3-й сварки торсировать по часовой стрелке, а после 5-й - против часовой и тогда получается чудо.
Мой совет: если дамаск делается из сталей, и важно качество, а не только рисунок, то стали надо подбирать не по цвету, или углероду, а по прочности, твёрдости и режущим свойствам.
Сталь Р6М5 я похвалил за её совокупность свойств. Лидером по резу она не является: ШХ-15 режет в 4 раза лучше, а 65Г - в 2 раза, но по прочности я даю ей 100ед., по твердости 90 и по резу 60. К тому же она имеет широкий ковочный диапазон: от 1.000 ° С до 550 ° С и совершенно некритична к закалке, то есть очень удобная сталь. Ржавеет слабо, а после протравки обладает красивым рисунком, правда мелким (рельеф мартенсита). Возможно, высокие качества этой стали обусловлены правильным легированием, т.е. и лигатуры сколько надо и подбор её хороший. Ведь если легирование менее процента, то свойства стали меняются мало, а если более 15 %, то сталь может превратиться в нечто противоположное. Пример: сталь Гатфилда. Отмечу, что Р6М5 я трижды сдавал на анализы, будучи не уверен, что это такое и убедился, что разброс легирования в % очень велик: даже содержание вольфрама колебалось от 4,5 % до 6,5 %; возможно это укладывается в ГОСТ, но отличие в качестве будет несомненно. К сожалению, от разброса параметров одной марки стали никуда не деться, если её выплавляют разными способами (мартеновским, бессемеровским, конверторным, эл.дуговым) и качество плавки сильно зависит от дня недели. Это еще белее утверждает в мысли, что для дамаска надо брать хорошие, дорогие стали, выплавляемые эл.дуговым методом.
Ещё раз о перепутывании слоёв на кромке. На это надо обращать внимание, если мало слоёв и если в составе есть плохо режущие стали. Сами посчитайте: диаметр закругления острия = 5 микрон. Толщина острия перед закалкой, если лезвие проковано, равна приблизительно 3 мм. Так вот, если в дамаске 3.000 слоёв, то на режущую кромку придётся 5 слоёв - это уже достаточно и перепутывать ничего не надо. Ну, а если в дамаске до 500 слоёв, да ещё и фрезеровано, а не проковано, то по кромке гуляют 1 - 2 слоя, точно как в том примере, что нарисован чуть выше. Дамаск С.В.Грачёва, который я привёл в качестве примера в начале статьи имеет 40 слоёв и не все стали хорошо режущие, поэтому ясно, что путать слои надо.
Дамаск из сталей предсказуем и не интересен. В горне ничего с этими сталями не происходит, поскольку в них все вакансии заполнены лигатурой. А вот с чистым железом в горне с древесным углём и в востановительном пламени происходят интересные вещи. К примеру, взял я кричное железо XI века (состав: С=0,08 %, S=0,14 %) и провёл 15 сварок. Получился состав: С=0,45 %; S=0,08 %. Т.е.идёт науглероживание и выгорание серы. Ничего нового - это в любом учебнике описано. Правда, не написаны пределы этого процесса, поэтому буду выяснять. Так что тема дамаска не закрыта и не мной закроется. "Червяк такой длинный, а жизнь такая короткая",- так сказал один биолог, всю жизнь потративший на изучение дождевого червя.


Когда заходит речь о ножах из быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р3М3Ф2 и т.д.), сразу кто-нибудь высказывает мнение об их чрезвычайной хрупкости. А так ли это на самом деле? Давайте попробуем разобраться.

Лет 13-14 назад, когда деревья были большими, насмотревшись фильмов типа "Великолепная семерка", мы с друзьями очень хотели научиться кидать ножи. А если у людей есть большое желание, то возможность они всегда найдут! Для начала были изучены все ножи, до которых мы смогли дотянуться. В те времена (конец 80-ых - начало 90-ых) было известно только два типа нескладных ножей: кухонные и охотничьи. Кухонные были крайне ненадежными конструкциями с рукоятками из хрупкого пластика и тонким клинком. А охотничьи... Ну, во-первых, они продавались только по лицензии, которую нам бы никто не дал. Во-вторых, стоили как сбитый боинг, а денег у нас не было в принципе. А в-третьих, по качеству часто не отличались от кухонных. Были еще складные ножи (без фиксатора), но быстро выяснилось, что к таким нагрузкам они не приспособлены.

Но голь на выдумки хитра. Некоторый опыт ножеделия у нас тогда уже был, и мы решили сваять метательные ножи самостоятельно. Но вот вопрос - а какими, собственно, они должны быть? Ведь никто из нас их своими глазами не видел и в руках не держал. Интернета тогда не было, зато был страшный УГОЛОВНЫЙ КОДЕКС и дяденьки милиционеры. В свете этого мой друг выдвинул философскую концепцию, которая легла в основу разработки: "Метательный нож - это нож, который можно только выкинуть". Это означает, что нож должен быть очень простым и дешевым, чтобы его не жалко было потерять, поломать или просто выкинуть при необходимости. При этом он не должен выглядеть страшным оружием, даже резать не должен, чтобы нам случайно не припаяли статью за хранение, ношение и изготовление Холодного Оружия. Но, тем не менее, он должен выдерживать значительную нагрузку без повреждений (не гнуться и не ломаться). И при всем этом он должен быть максимально похож на обычный рабочий нож, для того, чтобы навык метания этого ножа мог быть без доработки перенесен на любой другой нож, подвернувшийся под руку.

Материал для ножа выбрали довольно легко - полотно маятниковой пилы из быстрореза. Легким этот выбор стал потому, что реальные альтернативы отсутствовали.

Технология изготовления была очень проста. С полотна снимались на наждаке все зубья, потом оно разрезалось на нем же пополам. В результате получались две заготовки. Клинку придавалась простая симметричная форма. Спуски не выводились, просто на лезвии снимались глубокая фаска и получалось своеобразное фальшлезвие. Причем это фальшлезвие делалось только с одной стороны. Во-первых, для легальности, а то скажут - кинжал. А во-вторых, при метании хватом за рукоять даже фальшлезвие на обухе может нехило распороть ладонь.

В том месте, где находилась рукоять, пластина просто немного сужалась. Штатное отверстие полотна оказывалось в районе торца рукояти. Вот как это выглядело

Никакой шлифовки и полировки не проводилось. А зачем? Для метательного ножа это - непозволительная роскошь.

После этого рукоять обматывалась медной проволокой. Проволока могла быть с разнообразной изоляцией (или вообще без изоляции) и разного диаметра. То есть та, которая попадалась под руку.

Эта процедура давала возможность сбалансировать нож. Вообще, баланс - дело сугубо личное. Никакого особого "метательного" баланса не существует. Мы пробовали разный баланс, но остановились на том, что центр тяжести у метательного ножа лучше располагать в том месте, где лезвие переходит в рукоять или чуть ближе к торцу рукояти. Вот как выглядит процесс обмотки рукояти медной проволокой диаметром 1,5 мм в тканевой изоляции

.

Имейте ввиду, проволока должна быть намотана очень плотно и хорошо закреплена. Иначе после нескольких бросков она начнет мотыляться туда-сюда. Поэтому поверх нее мы наматываем изоленту.

Для тренировок на природе рекомендую использовать яркую разноцветную изоленту, поскольку ножи имеют неприятное свойство теряться даже на открытом месте.

Конечно, через некоторое время любую рукоять придется перемотать, но ничего сложного в этом нет. При необходимости мы делали это прямо на тренировке за несколько минут.

Теперь немного о габаритах ножей. При длине полотна 400-500 мм, каждый нож получался соответственно 200-250 мм. Когда только начинаешь учиться кидать ножи, действует правило: чем длиннее нож, тем проще его воткнуть в удаленную цель. Но через несколько лет я перешел на ножи с относительно коротким клинком. И держать их стал тоже по-другому. Но об этом позже.

Соотношение клинок-рукоять тоже подбиралось экспериментальным путем. В итоге остановились на том, что рукоять следует делать примерно 90-100 мм, остальное - клинок. Причем независимо от общей длины.

Нижний нож - пример того, чем я пользуюсь сейчас сам, длина клинка - 90 мм. Длина клика остальных - 130-140 мм. Толщина клинка - около 2 мм. Это толщина полотна и от этого никуда не денешься.

Прочность быстрореза.

Не буду врать, что ножи не ломались - еще как ломались, особенно по началу! Но изучение обломков позволило установить причины. Их три. Первая - непродуманная геометрия. Вторая - сильный перегрев и резкое охлаждение во время изготовления ножа. Результат - микротрещины. Третья - скрытые дефекты, являющиеся результатом ошибок при изготовлении и термообработке полотна. Вообще, вторая и третья причина отличаются только тем, кто является источником проблем - или я, или завод.

Теперь немного разберем все эти причины. К счастью у меня в гараже обнаружились несколько обломков.

Дело в том, что самую большую нагрузку нож испытывает в районе центра тяжести. Мораль проста - не делать в этом месте сильного сужения и никаких углов, создающих линии напряжения. Можно попробовать искусственно укрепить эту часть, например, залить рукоять целиком в полиэтилен. А вообще, изучайте сопромат, очень пригодится.

О микротрещинах вследствие перепада температуры и о заводских скрытых дефектах я уже писал в статье "Как сделать качественный нож на коленках", повторяться не буду. Скажу только, что от перегрева иногда обламывается острие, а иногда нож ломается в районе центра тяжести. При заводских дефектах место излома непредсказуемо. Но они встречаются редко, примерно на одном полотне из десяти.

В форуме на www.knife.ru много раз приходилось читать о том, что ломаются известные метательные ножи "Осетр -2" от студии Харалуг. Сталь - 65Г, хотя бывают и другие модификации. Если уж такие ломики умудряются ломать, то меня мои ножи определенно устраивают. Конечно, они дают пожизненную гарантию. Принес обломки - получил новый нож. Но это актуально в том случае, если Вы кидаете ножи в помещении где есть стенд. А если на природе? Ведь там ножи часто теряются, а потерянный нож по гарантии не меняют...

Выводы.

При толщине полотна около 2 мм из него можно сделать нож с длиной клинка до 150 мм. Для режущего инструмента этого вполне достаточно. При увеличении толщины клинка увеличится его прочность, но резать он будет хуже. Получается, что из ножа путем увеличения клинка можно сделать заточенную монтировку. Но не ожидайте от нее, что она будет хорошо резать.

Чтобы вы не заблуждались насчет прочности качественных клинков, приведу один пример. Третья демонстрационная конференция журнала "AIKI NEWS", Токио, 6 сентября 1987 года. Демонстрация сенсея Шимазу, представляющего Ягью Шинган-Рю. Во время демонстрации страховки при падении с мечем мастер просит человека из зала попробовать выполнить эту технику. Этот человек пытается выполнить падение с мечем В НОЖНХ заткнутым за пояс параллельно земле лезвием вверх в традиционной японской манере. При неосторожном падении мастер говорит ему: "Постарайтесь не сломать меч, он очень дорогой!". И в процессе демонстрации он несколько раз говорил, что в первую очередь воин защищал свой меч, а уже потом свое тело. Оставляю без умных комментариев, скажу только, что потомственный самурай, посвятивший вся свою жизнь изучению воинских искусств, видимо, знал, что говорит.

И теперь осталось ответить только на один вопрос: а насколько практически применимо метание ножей? С удовольствием отвечаю - практически не применимо! Кидать нож в боевой обстановке - самоубийство. Если есть огнестрельное оружие, разумнее воспользоваться им. А если его нет, то выкидывать нож определенно неразумно. Лучше попытаться отбиться им в ближнем бою.

Конечно, может возникнуть такая ситуация, когда и умение бросить нож может пригодиться в чистом виде. Но! Для того чтобы научиться прилично кидать нож, нужно потратить несколько лет. Но и этого недостаточно. Без регулярного поддержания, навык быстро притупляется (как говорил один из моих Учителей: "Нож, пистолет и бильярд - только практика!"). А Вам вряд ли дадут потренироваться полчасика перед броском, который должен будет спасти вашу жизнь.

И этим не стоило бы заниматься... если не очередное Но! Практика метания ножей развивает многие замечательные навыки, полезные в практике Воинских Искусств и не только. Это умение вкладывать силу в удар, чувствовать расстояние до цели, контролировать быстро движущиеся объекты (нужно отслеживать, под каким углом нож входит в цель, недовернулся или перекрутился, кроме того иногда ножи отскакивают от щита и летят назад по непредсказуемой траектории) и многие другие. Вот например именно метание ножей помогло мне увидеть ресурс прочности быстрореза. А однажды мне потребовалось выключить уличный фонарь, что я и сделал при помощи подобранного у дороги камня с первого броска (попробуйте сами, бросив камень вертикально вверх, попасть в цель диаметром около 5 см, находящуюся на высоте около 10 метров). Еще это очень помогло мне в изучении фехтования и стрельбы. Так что тренируйтесь и получайте удовольствие!


При обработке цветных металлов (чеканка, выколотка и др.) иногда приходится снимать напряжения, возникшие при обработке. Для этого необходимо отжечь заготовку.
Отжиг цветных металлов проводят при следующих температурах (табл. 2).
Таблица 2

Металл Температура Охлаждающая среда Меди 500-600 Вода Латунь Л96 540-600 На открытом воздухе Латунь Л90-Л62 600-700 На открытом воздухе Мельхиор 650-700 Вода Нейзильбер 700-750 Вода Серебро 650-700 Вода Алюминий 300-350 На открытом воздухе Дуралюминий 360-380 Охлаждение в печи


Кто пытался сверлить нержавеющую сталь, тот знает, что ее без хитрости просверлить не удается. Обычно при этом применяют специальную смазку. Она состоит из машинного масла и небольшого количества серы. Обычно серу берут ту, что продается в магазинах "Природа". Она там имеет названия: "коллоидная сера", "серный цвет" или "сера для окуривания".
Первые две применяют без подготовки; серу для окуривания мелко перетирают. Более эффективную смазку можно сделать, смешав серу с жирными кислотами. Для получения кислот берут самое низкосортное хозяйственное мыло, которое размельчают и распускают в горячей воде. В раствор мыла льют с избытком техническую соляную кислоту. Жирные кислоты всплывают. Наливают с избытком холодную воду - жирные кислоты твердеют и их легко отделить от раствора.
Их промывают 4-5 раз следующим образом :
помещают в кастрюлю, заливают горячей водой, мешают 5- 7 мин, доливают холодную воду, снимают, снова помещают в кастрюлю и т. д. Жирные кислоты смешивают с серой в пропорции 6:1 (по массе). Надо отметить еще одно замечательное свойство жирных кислот. Если их смешать с канифолью (подогревая на малом огне) в пропорции примерно 1:1 (по массе), то получают отличный пастообразный флюс для пайки металлов свинцово-оловянистыми припоями.

Теоретическая часть.

Тема "эпоксидная смола", как это не покажется кому-то странным, при детальном рассмотрении может оказаться сравнимой с темой "сталь"!

Под эпоксидными смолами следует понимать растворимые и плавкие реакционно-способные олигомерные продукты, содержащую более одной эпоксигруппы (откуда, собственно и название), способные к переходу в термореактивное (отвержденное, неплавкое и нерастворимое) состояние под действием отверждающих агентов различного типа.

Выпускаются десятки разновидностей собственно смол. И десятки - отвердителей.

Эпоксидная группа может вступать во взаимодействие более чем с 50 различными химическими группами и существует несколько различных механизмов полимеризации.

Часть отвердителей запускает реакцию в результате каталитического действия, другие принимает непосредственное участие в химической реакции.

Сочетание этих фактов обуславливает большое разнообразие существующих рецептур, условий реакции и разнообразие свойств конечного продукта - отвержденной смолы.

В зависимости от марки смолы, ее температура размягчения может быть от 5°С до 150 °С, соответственно реакционно активные группы составляют от 25% до 1.3% массы всей молекулы. Совершенно аналогичная ситуация имеет место и для отвердителей.

Реакция проходит с выделением тепла, но дополнительные компоненты в составе рецептуры могут сильно влиять на его интенсивность.

Техника безопасности.

Неотвержденная смола раздражает кожу. В ходе реакции, может (в первую очередь - в зависимости от отвердителя) выделяться комплекс летучих веществ: эпихлоргидрин (ведущий летучий компонент), а также толуол, фенол, формальдегид, резорцин, анилин, диэтиленгликоль и др. Хотя есть и рецептуры, не выделяюшие летучих веществ.

Поэтому работать нужно в резиновых перчатках, в помещении с хорошей вентиляцией. Особенно, если это приходится делать чаще чем раз в неделю.

При попадании на кожу - сначала смыть ацетоном...

Подготовка поверхностей.

Подгонять поверхности лучше "по принципу ореха": по периметру прилегания - тщательно, внутри - грубая, рельефная поверхность.

Это позволяет перенести нагрузки на шов с самого слабого звена - сдвига по плоскости склейки (а нет ее, плоскости!) - на срез объема смолы, что сделать в разы труднее даже в условиях когда прочность шва на сдвиг максимальна.

Естественно, поверхности надо подготовить к склеиванию. Обезжирить, высушить, зашкурить.

Базовая технология.

Наиболее часто встречающимся рецептуры "холодного отверждения" при нормальной температуре набирают от 60 до 80% окончательной прочности спустя 24 часа.

Можно считать, что окончательное отверждение достигается спустя 72 часа при 20°С.

Оно будет продолжаться в течение последующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда дальнейшее отверждение будет невозможно без значительного роста температуры.

Для повышения полноты отверждения и, следовательно, улучшения свойств смолы, можно проводить термообработку при 60—120°С в течение 12—2 ч.

Скорость определяется составом смолы и составом отвердителя.

Скорость реакции зависит от температуры (примерно удваивается на каждые 10°С).

Смесь из компонентов взятых при комнатной температуре и саморазогревшаяся до 50°С затвердеет гораздо быстрее, чем разогревшаяся до тех же 50°С смесь компонентов, разогретых предварительно до 45°С.

Смесь, затвердевающая при 20°С за час, при 30°С застынет за полчаса. Но при 10°С она застынет... когда нагреется до 20°С. Поскольку от температуры зависит не только скорость, но и полнота прохождения реакции.

Впрочем, существуют рецептуры, способные твердеть и при -10°С.

И наоборот - стабильные в условиях хранения, но твердеющие при 120-150°С за 2-0.5 часа.

Если Вы надумаете поработать с большим количеством - сразу же после смешивания нужно разлить на более-менее мелкие порции - иначе можно не успеть намазать из-за саморазогрева и ускорения реакции.

Для каждой рецептуры критический объем свой - до отсутствия излишнего саморазогрева.

Какой-то смолы можно и литр замесить, а другая даже таком небольшом объеме как 20 г, с начальной температуры 20 °С может саморазогреться до более 200 °С!

Опасность саморазогрева тем выше, чем меньшую вязкость имеют компоненты при комнатной температуре и чем больший объем взят.

Скорость реакции зависит от "формфактора": К примеру , если 100 г смеси смолы с отвердителем обращаются в твердое состояние в стакане за 15 минут при исходной температуре в 25°С , то при тех же 25°С эти 100 г равномерно размазанные по площади в 1 м2 , будут твердеть более двух часов.

Для многих рецептур попадание воды на неотвердевшую поверхность даст белесую пленку, которая не затвердеет и ее придется удалять механически.

При этом существуют рецептуры, в которых вода может выполнять функцию ускорителя. Но и там уже 1% воды может вызвать вспенивание.

Нагрев компонентов и смолы.

Нагрев компонентов или смеси одновременно облегчает перемешивание, уменьшает вероятность образования при этом воздушных пузырьков и ускоряет набор прочности.

Большие количества можно разогреть поместив закрытые емкости с компонентами в горячую воду или даже в микроволновке - если работать приходится много, а печку не жалко.

При работе с мелкими количествами проще греть одновременно со смешиванием.

Некоторые предпочитают греть не водяной бане - нет ограничений на посуду, но есть риск попадания воды в смесь.

Я предпочитаю замешивать в алюминиевых пробках от напитков (предварительно удалив пластиковую прокладку), на остывающей электроплите - можно приступать как только на ней перестанут вскипать брызги воды.

Дозирование.

При замешивании мелких порций (несколько мл) обостряется вопрос точной дозировки. Обычно 1:10, подробности на упаковке.

Рекомендуется соблюдать требуемое соотношение смолы и отвердителя.

При работе с привычными маркой смолы, объемами и посудой можно и "на глазок", исходя из расчета, что 1 мл отвердителя - это 20 капель.

На вес - можно, но весы жалко.

Для более точного дозирования можно натянуть смолы в одноразовый шприц со снятой иглой, надеть иглу, дотянуть нужное количество отвердителя.

Потом все выдавливается (без иглы) в емкость для смешивания, перемешивается той же иглой или спичкой.

Не нужно спешить при перемешивании смолы, особенно смешивая при комнатной температуре - могут захватываться пузырьки воздуха. Особенно неприятны самые мелкие (смола при этом выглядит мутной) - избавиться от них бывает трудно даже при нагреве смеси.

После перемешивания - опять втягиваем в шприц, из которого и дозируем по месту. По потребности - затыкаем шприц "чем мешали".

Неиспользованные остатки можно оставить на время в качестве "пробника" - для контроля полноты застывания.

Как вариант метода дозировки - обрезать тот же шприц, превратив его в одноразовую мензурку.

Несколько бОльшие порции удобно замешивать в колпачках от аэрозольных баллонов.

Тара многоразовая - засохшая смола легко отстает от полиэтилена.

Некоторым нравится замешивать шпателем на полиэтиленовой или фторопластовой пластине - можно размазать по ней тонким слоем для задержки отвердевания.

При заметном "перекосе" в любую сторону падает прочность смолы - вплоть до гелеобразного состояния. Небольшое отклонение в сторону избытка отвердителя увеличит полноту реакции в случае работы с мелкими порциями при комнатной температуре.

Кроме того, смола с избытком отвердителя становится коррозионно активной и от нее страдает все вплоть до алюминия и нержавеющей стали, особенно если смола используется для покрытия металла - известны случаи, когда за пару лет днище легковушки корродировало чуть не насквозь.

Мне встречалась эпоксидка, расфасованная в алюминиевые тюбики - оказалось, что отвердитель представляет собой взвесь темно-зеленого порошка и какой-то жидкости.

При работе работе с мелкими количествами точная дозировка оказалась невозможной.

Если отвердитель сомнительного качества или от другой смолы - можно провести экспресс-тест. Мокнуть спичку в смешанную смолу, нагреть [другой спичкой, избегая попадания смолы в пламя] до начала вскипания. Смола должна затвердеть.

Навык тестирования можно отработать на заведомо привильных смесях.

Модификации.

Кроме собственно склеивания, эпоксидку можно применять для заполнения внутренних объемов.

При желании немного снизить расход смолы - в нее можно добавит наполнитель.

Практически - почти что угодно, лишь бы сухое. От алюминиевой пудры и муки, опилок и металлических и деревянных, до всевозможных пигментов, акварельной, типографской красок, тонера (отработки), цемента...

Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем - снижается риск нарушения пропорции. Отвердитель обычно намного менее вязкий и более склонен к впитыванию/концентрации на поверхности частиц наполнителя.

С другой стороны, ту же смолу можно применить и для наружной обработки деревянных рукоятей.

Разбавив ацетоном/спиртом - получаем пропитку.

Разбавленные смеси имеют большую усадку, несколько меньшую прочность, могут становиться пористыми при высыхании.

Без разбавления, но желательно с нагревом - прочное лаковое покрытие.

При желании - смолу можно прокрашивать и масляными красками. Покрытие получается менее твердым, более пластичным.

Кроме того, для пластификации можно использовать любое растительное масло - до нескольких процентов объема. С поправкой на то, высыхающее ли оно.

А если подсыхающее покрытие "запанировать" в соль марки "экстра", зашкурить высохшее и вымыть соль - наш ответ шкуре заморского ската.

В качестве ускорителя могут быть применены третичные амины, например: диметиланилин.

Для растворения еще не застывшей смеси и для замедления реакции могут быть использованы ацетон, этилметилкетон, толуол, ксилол, диоксан, диметилформамид.

При попытке сделать сразу большое количество эпоксидного клея (шпаклевки) он (она) мгновенно "вскипает" и отверждается. Если же перед введением отвердителя в эпоксидный клей (шпаклевку) добавить 10-20 % (по массе) ацетона (метилакрилата, скипидара), тo вероятность "вскипaния" будет значительно меньше. А если при этом посуду энергично охладить, то этого не произойдет вовсе.
Когда необходимо из клея сделать шпаклевку, в нем замешивают один из наполнителей : углекислый кальций, алюминиевую пудру (ПАК), сухой каолин, слюду, окись алюминия, окись железа, тальк, графит, кварцевую пыль (маршалит) или кварцевый песок.
Эпоксидка не приклеивается к оргстеклу (полиакрилату). Этим пользуются умельцы, создавая, например, наборные столешницы из срезов древесины. Ломтики древесины различных пород приклеивают к листу оргстекла крахмальным клейстером. По периметру укладывают обрамление. Все заливают подкрашенной в нужный цвет элоксидкой. После затвердевания столешницу отделяют от оргстекла.
Эпоксидку окрашивают, смешивая ее с сухой гуашью, художественными масляными красками, пастой от шариковых ручек, цветными нитрокрасками. Замешивание в эпоксидке небольших количеств воды позволяет получить молочные разводы. Сочетание эпоксидки с каменноугольными лаками (пековым, асфальтобитумным и др.), а также с резиновыми композициями, растворимыми в скипидаре (ацетоне), позволяет получить водоупорные обмазки для подвалов, фундаментов и т. п.

Свойства.

Эпоксидные смолы универсальны вследствие своей незначительной усадки, хорошей химической и термической стойкости, чрезвычайно высокой прочности клеевого соединения и хорошей адгезии к большинству материалов.

По прочностным показателям продукты отверждения эпоксидных смол, превосходят все применяемые в промышленности полимерные материалы на основе других синтетических смол.

Отвержденные эпоксидные смолы стойки к действию соляной и серной кислот средней и низкой концентрации, к щелочам и к бензину, обладают хорошей теплостойкостью и водостойкостью.

Отвердевшая смола выдерживает длительный нагрев до 150-180°С. с минимальными потерями прочности.

Специальные составы выдерживают до 400°С кратковременно и длительную эксплуатацию на вздухе при 250°С.

Прочность при растяжении (для композиций на основе эпоксидных смол без наполнителя) может достигать 400-1400 кгс/см2, при сжатии 1000-4000 кгс/см2, при изгибе 800-2200 кгс/см2, модуль упругости 25000-50000 кгс/см2, ударная вязкость 5-25 кдж/м2, или кгс•см/см2, относительное удлинение 50-750% (температура испытания 20 °С).

Прочность клеевого шва может превышать 350 кг/см2 при сдвиге и приближаться к прочности самой смолы - на отрыв.

Естественно, не все рекордные показатели достигаются в одном рецепте

Из большого количества материалов, с которыми мы сталкиваемся, эпоксидка плохо справляется только с материалами, с которые вообще трудно клеить - капрон и, тем более полиэтилен, фторопласт... ну и сильно эластичные беспористые материалы.

При склеивании различных материалов, особенно беспористых нужно учитывать, что есть склонность к большей (по сравнению со смолой в объеме) хрупкости на границе с металлом и к вязкости на границе с пластмассами.

Эпоксидная смола не любит солнечный свет, но это может иметь значение только в случае применения ее в качестве лака и если изделие будет постоянно, годами, валяться на солнышке.

Если б еще ее дополнить в плане практического применения и различных хитростей, ну для примера:

1)Идея не моя , непомню кто то из форумчан , за что ему спасибо, дал совет - замесив на глаз( ну и такое бывает) эпоксидку, проверить ее пригодность можно так, мокаем спичку в клей , другой спичкой подогреваем смолу на растоянии так чтоб она ( капля клея на первой спичке) закипела, но не обуглилась, тоесть слегка вспенилась, и сразу перестаем греть. Если капля затвердела, пропорция угадана если нет нужно добавить отвердителя. Сам пользую и всем советую.

2) Ацетон , спирт и жидкость для снятия лака с ногтей разбавляют смолу до бесконечности, но нужно учитывать , что количество разбавляющей жидкости прямопропорционально увеличивает время окончательной полимеризации и дает усадку, что может привести к деформации поверхности.( в частности при изготовлении микарты). Добавлять разбавители желательно проверив качество полученного клея методом "спички" . При замесе большого количества смолы можно сразу разводить смолу, потом в раствор добавить отвердитель, но пропорцию смолы и отвердителя нужно заранее проверить, такой способ значительно снизит вероятность саморазогрева смолы.

P.S. Эпоксидку развожу в мерном медицинском полиэтиленовом 20 граммовом стаканчике. Промахов ни разу не было. Сначала лью отвердитель, затем смолу. Размешиваю бамбуковой шпажкой для шашлыков, коих на три рубля пучок, вещь в хозяйстве полезная и универсальная.

Я задал вопрос на "Первой Русской Конференции по Холодному Оружию" - кто что предпочитает в складном ноже. Результаты были совершенно разные, что и следовало ожидать, но тем не менее этот опрос проявил на какие параметры обращают внимание при выборе ножа. Приоритеты тут могут быть разные, сколько человек - столько и мнений, но сам список чрезвычайно интересен и полезен. Здесь я привожу его со своими комментариями.

Лезвие:

Сталь - материал лезвия

Лезвие может быть из обычной стали, ламинированное, дамаска, булата, стали с полтровальным порошком и пр. Разница в потребительских свойствах всех этих технологий зависит не от того как это сделано а от того кем - это важно поскольку на рынке эти материалы превозносяться и расхваливаются немилосердно, но пока никто не предоставляет объективных результатов тестирования. Сама по себе многослойность или булат не дают однозначного превосходства над сталями, и могут быть даже хуже, очень важно кто и как это делал. Средний булат или дамаск не лучше хорошей современной инструментальной стали.

Марка стали - лучшие не коррозйно стойкие: M2, D2; нержавеющие CM134, ATS34, BG42, VG10; нержавеющие порошковые CPM S30V, CPM S60V(бывшая CPM440V), CPM S90V (бывшая CPM 420V). Хорошие нержавеющие стали 440A, 440B, 440C, AUS6, AUS8, AUS10, Sandvic 12C27

нержавеемость. Реально актуальна скорее всего для тех кто на море или рядом, обычно элементарных предосторожностей достаточно что бы предотвратить коррозию, тем не менее высокоуглеродных и соответственно коррозийно не стойких почти уже в ножах не используют.

абразивная стойкость

хрупкость

эффективная твердость (максимальная твердость, при которой сталь остается не хрупкой)

Степень закалки в HRC

твердость выше 60 HRC - царапает стекло, однако не означает автоматически незатупляемости - режущая кромка может выкрашиваться, а не сминаться. При хорошей твердости должна быть и хорошая крепкость

Покрытие

Боркарбид - самое крепкое покрытие, второй после алмаза (среди покрытий), абсолютно черное, зеркальная поверхность - отпечатки пальцев хорошо видны и из-за вид портиться, все время приходиться протирать. Применяют Kershaw - Black Chive, Benchmade - несколько дорогих моделей.

НитридТитана - используется для упрочнения сверл, на ножи правда идет не золотистого а черного цвета, поверхность матовая. Мне больше всего этот вариант нравится.

Тефлон - Черное тефлоновое покрытие, заметно хуже двуш предыдущих, царапается, теряет вид. Элемент улучшения скольжения лезвия по матерьялу мне кажется незначительным. Но все же такое покрытие лучше чем ничего, для не коррозийно стойких сталей, но как укражшение поверх нержавейки, наверно не стоит того. Benchmade все ножи со сталями D2 и M2

Эпоксидное - наихудший вариант, царапается, истирается, отколупывается моментально. KaBar.

Обработка

Полированное в зеркало - более стойкое к коррозии, влаги и грязи не за что уцепиться, чем зеркальнее полировка, тем лучше.

Матовое - пескоструйная обработка (порошком в струе воздуха под давлением, в зависимости от порошка обработка получается грубая или тонкая, порошек может быть стеклянным или древесной пылью или, самый деликатный, - семя папортника), проще в производстве, позиционируется как антибликовое - для диверсантов подводников, солнечные блики на лезвии в толще вода демаскируют. На "гражданке", то есть в реальной жизни, к такому покрытию все прилипает - мягкий сыр, резать просто невозможно. Хотя если порошек которым

Спуски

Вогнутые как у бритвы или скальпеля - Основание РК тоньше и в резкльтате нож острее режет. Но при этом он деликатнее и силовые операции с ним производить сложнее - щипать лучину и пр.

Прямые - промежуточный вариант между вогнутым и выпуклым - проще в массовом производстве с одной стороны и сочетая качества выпуклых и вогнутых спусков хорошо подходят для универсального ножа

Выпуклые или сабельные - Основание РК получается шире и лезвие действуют как колун раздвигая рассеченный режущей кромкой материал, помогая таким образом резу. Более подходит для силового реза твердого материала. При строгании дерева особенно против волокон такой вариант лучше, поскольке как бы микро выламывает надрезанное режущей кромкой, то есть иногда небольшое дополнительное сопротивление спусков лучше.

Финские спуски - прямые спуски переходящие в РК, фактически это режущая кромка без спусков под острым углом

Односторонний спуск - когда одна сторона ножа совершенно плоская, эта мода пошла от японских кухонных ножей. Плоской стороной удобно отрезать тончайшие слои рыбы. Многие японские бытовые ножи то же делают с одним спуском, резать таким ножем можно, но нужна привычка - нож уводит в сторону из-за однобокости. Маркетологи придумывают разные небылицы - типа нож острее потому что угол в два раза меньше чем у обычного лезвия, на кокой угол заточишь, такой и будет, независимо от того двусторонние спуски или нет. На самом деле отрезание плоских отнких слоев единственное достоинство.

Ширина спусков

Спуски могут начинаться прямо от обуха - лезвие получается в среднем заметно уже полосы стали из которой она изготовленна, соответственно не так крепка

Спуски могут быть в половину ширины лезвия - половина лезвия имеет ширинц такую же как и полоса из которой она выточена, более крепкий вариант, чем при спусках от обух.

Спуски могут быть узкими - оответственно наиболее крепкий вариант из возможных при заданной ширине полосы

Угол заточки Режущей Кромки

большой угол заточки - более надежный РК не выкрашивается, подходит для силового реза, открывания консервных банок и рубки, менее острый - в смысле, сопротивление при резе больше, но брить волос то же будет.

малый угол - для аккуратного реза, при больших нагрузках кромка больше выкрашивается (или загибается при плохой - мягкой стали)

Серрейтор

Пилообразная заточка улучшающая силовой или быстрый рез, но аккуратный разрез сделать невозможно. Подходит для быстрого отрезания натянутых веревок - сироп, так иногда и называется стропорез.

Форма лезвия

Форма у лезвия может быть самая разная. Однако реально в большинстве случаев это большой функциональной роли не играет. Скандинавские ножи имеют самую простую форму - "заточенной полосы железа", а скандинавы используют ножи интенсивно и в первцю очередь оценивают их с практической точки зрения. Для специальных операций, конечно существуют специальные ножи для обрезания веток, лозы используют кривой когтеобразный нож, такой же формы нож - керамбит используют в новомодных филлипинских шклах ножевого боя, впрочем для подобных школ важна не столько боевая эффективность, сколько рекламная эффективность, прибыльность и пр. Для снятия шкур используют ножи изогнутые как сабли, ножи в этом стиле еще называют персидскими. Непальские ножи кукри - гималайский аналог топора имеют массивное листообразное в начале лезвие, они в основном используются для рубки бамбука. Режущая кромка у Кукри имеет форму буквы "S". Иногда у карманных ножей делают подобные S-образные лезвия, по идее это улучшает рез, помере разрезания меняется угол приложения усилия.
Большим разнообразием отличаются формы острия. Опущенное острие, задранное вверх, вырезанное, и т.п.
В США придумали т.н. американизированное танто, некотурую помесь стамески и ножа, когда передняя часть прямая почти перпендикулярная лезвию и с основной РК образует угол, а не переходит в нее плавно (как собственно в настоящих японских танто, лезвие которых выглядят практически как у финки). Соответственно у ножа появляются стамесочные свойства - говорят такими тантами можно вскрывать двери автомобилей и пр. Однако резать им неудобно из-за угла на конце рез получается какой-то рваный.

Длина

Длинное лезвие нужно для глубокого проникновения и дальности поражения у боевого ножа, в быту большие размеры необходимы для разрезания больших обьектов: трехсантиметровым ножем отрезать кусок хлеба неудобно. Охотники делящие добытого лося например разрезают крупные куски мяса - поэтому им нужны длинныек ножи, хотя для свежевания туши лучше даже маленький. Скандинавы предпочитают совсем коротенькие но широкие ножи с массивными рукоятями, финны немного выделяются - у них ножи чуть уже и длиннее чем в целом по Скандинавии.
По длине ножи бывают короткие или джентельменские около 5 см. Дальше уже повседневныи и тактические и наконец полноразмерные 10 см. и более.

Ширина

Широкие лезвия мне лично импонируют- не знаю почему. Польза от ширины во первых для разваливания - подрезал, отвалил ломоть... Кроме того при той же толщине лезвия, соответственно режущих свойствах, более широкое получается тяжелее. На широкое лезвие помещается больше масла, когда бутерброд намазываешь...

Толщина

Чем толще лезвие тем оно крепче на излом, с другой стороны сопротивление при резе больше, в том случае если разрезание идет на достаточную глубину, то есть разрезать ветку сложнее, но обстругиват проблем нет.

Рукоять:

Плашки (металлические пластины - каркас ножа, иногда отсутствуют)

Лезвие складного ножа обычно зажимается между двух металлических пластин образующих рукоять, поверх этих пластин крепяться накладки. Иногда металлические пластины отсутствуют и лезвие зажимается между неметаллическими пластинами - это обычно дешевые ножи с пластиковыми рукоятями или например на Spyderco Military когда плашки из стеклотекстолита G10 сделаны для облегчения ножа при хорошей прочности. Обычно плашки делают из нержавеющей стали или титана, который легче и может быть даже прочнее.

Накладки (Материал поверх плашек)

Поверх плашек обычно крепяться пластины для красоты, удобства и надежности хвата, термоизоляции (важно на морозе) и пр. Иногда накладок не делают вообще - только металлические плашки, тогда нож получается узким, удобным для ношения в кармаен или на клипсе. Накладки делают:
из дерева твердых пород, экзотического кокоболо и пр. или березы, клена и т.п.
пластика с добавкой стеклянного порошка - дешево
резины Кратон - то же что и пластик, но мягче на ощупь
микарты (текстолита) - крепкий материал
G10 (стеклотекстолита) - еще крепче обычного текстолита
CarbonFiber (углетекстолит) - чрезвычайно легкий и достаточно прочный

Вставка между плашками

заполнение промежутка между плашками с обратной стороны рукояти, если есть - комфортнее держать или скорее резать с сильным усилием плашки не впиваются в руку, если нет - проще очищать пространство между плашками.

Форма рукояти (удобная для большинства хватов, удобная для перехватов, удобная для передачи усилия на лезвие и пр.)

Форма рукояти наверно один из основных параметров определяющих хороший нож. Имене рукоять передает усилие от руки на лезвие и чем больше усилие можно передать без неприятных ощущений тем лучше. Кроме того важно иметь возможность передавать усилие на разные части лезвия в разных направлениях - возможно не усилие а легкое но аккуратное, точное воздействие - например при очистке картошки.
Из особенностей формы рукояти можно выделить:

Подпальцевые выемки, обычно под указательный палец
Грибок или утолщение или своего рода крюк в концк рукояти
Псевдо-гарда у складных ножей- расширение у начала рукояти предотвращающее ладонь от соскальзования на лезвие

Длина - Толщина (толще - комфортнее держать, тоньше - лучше помещается в кармане)

Клипса и варианты ее крепления (можноли прицепить к карману и в каком положении)

Комфортность рукояти (наличие острых углов ...)

На рукояти не должно быть острых углов, которые травмировали бы руку.

Поверхность рукояти (шершавость, скользкость ...)

Отверствие для темляка

Конструкция

Замок (Задний, Пластинчатый-Волкера, Интегрировнный, AXIS...)

Способ открывания (плавник, шпуньки, отверствие...)

Плавность открывания

Разбираемость (винты или заклепки)

Регулируемость осевого винта

Материал шарнира - тефлон, бронза ...

Вес

Предназначение

 Брючный нож

 Статусный

 Рабочий

 Самооборона

 Джентельменский

Общие

Фирма производитель

Легендарность

Эксклюзивность

Цена

Красота

Страна производитель (фирмы имеют отделения в разных странах, основные ножеделы США, Япония, Тайвань, Германия...)

Дизайнер (Многие фирмы заказывают дизайн известным мастерам)

Название

Вопреки распространенному мнению, нож - это очень сложный в производстве инструмент, а его конструкция может быть самой разной. Главным параметром, определяющим способ использования ножа, есть геометрия его клинка.

Hollow Grind - это форма, которая возникает при снятии (плоско или вогнуто) материала с обеих сторон ножевого лезвия.

Он охотнее всего используется в промышленном производстве благодаря скорости и простоте машинной обработки.

Карьера такого типа острия началась в Шеффилде (практически единственного конкурента Золинген), с выпуска замечательных опасных бритв. В то же самое время выпускался еще нож "боуи" в версии "Flat grind", но конкуренция со стороны американских производителей заставила вернуться к Hollow grind, как более дешевому и быстрому способу производства.

Основные достоинства этой формы - легкость заточки, потому что нож или бритва автоматически сохраняют нужный угол, относительно малая толщина острия и удобство выполнения неглубоких надрезов благодаря тому, что толщина острия быстро увеличивается под относительно большим углом.

Главный недостаток вытекает из достоинств - тонкий режущий край очень чувствителен на разного рода выщербления или сминания кромки клинка. Этот тип острия чаще всего используется в производстве складных ножей, а так же на тактических и боевых ножах.

Sabre Grind - самый выносливый и надежный тип острия.

Кривизна начинается ниже середины клинка, и под большим углом опускается к самому краю. Конструкция эта используется на ножах армейских и "выживания". Такими ножами неудобно резать, зато они прекрасно справляются с такими тяжелыми работами, как рубка хвороста и т.п.

Chisel Grind - исторически эта конструкция применялась в долотах по дереву, и на ножах появилась совершенно недавно.

Она возникает при удалении материала только с одной стороны клинка - другая остается идеально плоской. При заточке нож обрабатывается только с одной стороны, а заусенцы, возникшие на второй, удаляются с помощью обычного картона либо кожи, по которым протягивается плоская сторона ножа.

Особенно популярна эта конструкция сейчас на тактических ножах и "американским танто".

Несмотря на свой грозный вид, такой тип острия имеет больше недостатков, чем преимуществ, и главным из них есть то, что толщина клинка резко увеличивается от практически нуля до полной толщины на очень коротком расстоянии.

Одним из вариантов такого клинка является "американское танто", на кончике которого использован Flat Grind, что уменьшило толщину лезвия и улучшило проникание ножа в тело при уколах.

Однако самым большим недостатком такого типа ножей являются проблемы с резкой, что как раз вызвано тем "коротким острием". Интересной конструктивной "ошибкой" можно назвать и проблемы с точным разрезанием чего-либо. Для правши плоская сторона лезвия должна быть с левой стороны, для левши наоборот. Большой угол на клинке приводит к тому, что мы не видим режущей кромки, и как ни режем, а нож все равно сворачивает направо.

Первым, кто открыл и начал выпуск ножей с обратно расположенным срезом, был Грег Лайтфут, производитель очень хороших тактических ножей.

Вариантом Chisel grind есть "single bevel". Обычно это нормальный Hollow grind, но затачивается нож как Chisel, только с одной стороны.

Convex Grind - поверхность от спинки клинка до острия плоская и чуть выпуклая наружу, в сечении напоминает линзу. Очень мощное оружие, прекрасный нож для разрезания чего-либо, но протыкает он хуже, чем Flat grind. Главной проблемой является заточка такого выпуклого клинка, особенно если нет соотв. инструментов или практического навыка.

Concave Grind - противоположность Convex grind - плоский, но вогнутый внутрь по бокам клинок. Идеален для резки, большинство профессиональных кухонных ножей имеют именно такой тип лезвия.

Flat Grind - идеально плоский шлиф от спинки до режущей кромки. С исторической точки зрения, самый популярный тип формы для холодного оружия. Flat имели японские катаны, саксы викингов, гладиусы римлян, фальчионы, испанские навахи, шотландский дирк, меч мамелюков, индийский тавляр и арабский шамшир.

Ножи с flat grind не могут быть дешевыми хотя бы из-за того, что при производстве клинка снимается около 60% материала, в то время когда при Chisel или Hollow grind удаляется только 10 - 30% стали. Поэтому даже только по затратам времени и материала такой нож получается дороже как минимум в два раза.

Однако такой шлиф дает ножу устойчивую режущую кромку, которая одинаково хорошо и рубит, и режет.

Основное предназначение ножа - резать. Поэтому главный его признак, отличающий его от просто полосы металла, пилы или стамески - режущая кромка. Режущая кромка - заточенная часть лезвия от кончика до рукояти. Форма режущей кромки определяет рабочие свойства ножа. Обычно режущая кромка прямая и закругляется к острию. Закругленная часть режущей кромки важна при разрезании поскольку за счет кривизны всегда подходит к разрезаемой поверхности по касательной то есть под оптимальным для рассечения нулевым углом.


Helle Brakar

У охотничьих ножей, которыми разделывается добыча или кроятся шкуры, лезвие кривое и загибается вверх так, что изгиб режущей кромки получается довольно большим и выходит к острию высоко за верхнюю линию рукояти, что бы можно было делать длинные разрезы одним движением. С другой стороны такими ножами сложнее проводить колющие удары.


Охотничьи ножи Рэндалла

У канадских охотничьих ножей Grohmann, лезвие листообразное, а не загнутое вверх и режущая кромка не прямая, а идет по дуге от рукояти к острию - получается кривая удобная для разрезания но лезвие сбалансированно и острие находится на средней линии рукояти - линии удара.

У некоторых ножей лезвие отходит от рукояти не по прямой на том же уровне, что и нижняя линия рукояти а немного вниз. Режущая кромка получается не прямой а "S"-образной. Таким образом улучшаются режущие свойства, за счет того что режущее усилия при строгающих, тянущих движениях руки передаются под отрицательным углом. Мне такой дизайн кажется оптимальным

S-образная форма режущей кромки у непальских кукри, которые предназначены больше для рубки или расчистки пути в джунглях, усиливается изгибом лезвия в направление удара. Но Курки по моему - это больше топор чем нож.


Ontario SpecPlus 2502 - Кукри

Camillus Patrol Machete - нож сделанный по мотивам филлипинского Паранга, незаменимого в непроходимых джунглей.


Camillus Brute - наиболее удачный потомок кукри и рубит хорошо и на нож похож.

Специально для полицейских был сделан нож - стамеска с почти прямоугольным лезвием. Предназначен для срезанная замков в запертых дверях т.п. полицейской работы.

.

Под Танто обычно понимается именно такая форма с характерным углом на режущей кромке. Настоящие японские танто не имеют ограничителя и естественно без угла. Угол сильно мешает резать.

У ножей типа Танто режущая кромка не закругляется, а поворачивает к острию под углом


Ontario SpecPlus - 13 (8" Tanto)

Утверждается, что таким образом передняя ударная часть ножа получается крепче и у ножа таким образом способность пробивать твердые цели лучше - можно без ущерба для ножа пробивать корпус автомобиля что бы вырезать пострадавших при аварии. Однако резать таким ножом не очень удобно.

В русской версии Танто поэтому режущая кромка все же слегка закругляется.

Позднее добавление:
Оказывается угол на режущей кромке чисто американское изобретение и к настоящим японским Танто отношения не имеет



Баско Лайка

Традиционные финские охотничьи ножи вряд ли можно назвать версией Танто, думаю к такой форме финны пришли независимо от японцев, однако форма практически идентична за исключением закругленного перехода к острию, что бы можно было еще
и резать.

Виртуозом режущих кромок сложной геометрии я бы назвал болгарского матера Николая Спасова - он свободно владеет формой лезвий, и совершенно не стесняется проявлять свой талант
Ножи №11 и №12 Николая Спасова

Основной недостаток режущих кромок сложной конфигурации - то что их сложно точить.

На многих ножах режущая кромка не доходит непосредственно до рукояти. Незаточеная часть лезвия между режущей кромкой и ограничителем называется чоил. В принципе чем ближе режущая кромка к рукояти, тем большее усилие можно передать на нее от руки. У некоторых ножей поэтому чоил делают размера достаточного, что бы поместить на нее указательный палец - при таком хвате режущая кромка приближается к руке если надо, что то резать точно и аккуратно.

Иногда у ножей присутствует верхняя режущая кромка - фиктивная или заточенная. В основном это для того что бы улучшить проникающие свойства при колющих ударах. Иногда она делается неполной и с большим углом заточки - более грубая но более крепкая специально для рубки.

(По русски "первичная заточка" называется спуски, а "втричная заточка" - режущая кромка, но когда я это писал я еще не знал и переводил primary edge и secondary edge с английского как смог)

Лезвие, в простом варианте, имеет пятиугольное сечение - прямоугольная стальная пластина стачивается на фабрике к режущей кромке. Потом уже обточенная пластина заостряется заточкой. Это называют первичной и вторичной заточкой. Владелец ножа регулярно заостряет нож именно вторичной заточкой. Первичная заточка идет от середины - одной трети ширины клинка. Вторичная заточка обычно достаточно узкая 2/3 мм. Скандинавские ножи не имеют подобного разделения и затачиваются от середины лезвия.

Первичная заточка бывает:

Прямая - обычная заточка, с моей точки зрения оптимальная. Соблюдается баланс остроты и прочности
Вогнутая - результат работы круглого точила. Упрощает на первых порах заточку ножа, повышает остроту, однако снижает прочность режущей кромки
Выгнутая (сабельная) - Режущая кромка получается прочнее, но острота меньше. Таким методом затачивают так же топоры.
Односторонняя - с моей точки зрения единственное преимущество простота массового производства и соответственно дешевизна. Все остальное - реклама, призванная сей прозаичный факт скрыть

Кроме того, первичная заточка обычно занимает треть/половину ширины клинка. У финских ножей, у которых только одна заточка - первичная и вторичная, заточка занимает почти две трети ширины лезвия. Правда само лезвие у финок (пукко) обычно узкое

Некоторые производители делают первичную заточку во всю ширину. Профиль лезвия в таком случае получается треугольный. Мне такой вариант кажется наиболее удачным. Однако похоже что в массовом производстве так обтачивать клинки сложно, и это не очень популярно.

Фирма Bosse делает вторичную заточку своим ножам немного несимметрично, что, по их утверждению, улучшает режущие свойства лезвий, однако поддерживать эту асимметрию владельцу при повторных заточках мне кажется невозможно. Вообще вторичная заточка хотя и делается первоначально производителем, но реально производится и поддерживается владельцем ножа и владелец может затачивать лезвие по своему усмотрению. Известный специалист по ножам Урбан Фридрексон затачивают у основания, ближе к рукояти под маленьким углом - так как эта часть используется для резания когда острота важнее прочности, а ближе к острию под большим углом - эта часть используется для рубки, когда прочность важнее остроты.

Сейчас модно делать на лезвие пилообразные насечки - это заметно улучшает способности ножа резать грубо - например канаты. Но при этом аккуратность разреза теряется - обстругать деревяшку уже не получится. Тот же Урбан Фридрексон советует делать насечки у острия, оставляя возможность использования ножа для аккуратной работы. Возможность пилить ценна, однако зачем портить хорошую вещь (нож) делая из него плохое подобие пилы - лучше захватить пилу. Для боевых ножей очень важна способность не только легко входить в цель но и легко выходить. За счет пилообразных насечек нож может застрять в цели.

Кровосток

Часто на лезвии делают выемку - кровосток. Его предназначение исключительно охотничье - слив крови из туши дичи, что бы легче было нести и мясо не портилось. Тем не менее, часто его делают на боевых ножах скорее всего для балансировки лезвия, чем для прочности. Говорят что это повышает прочность - не уверен, что это будет прочнее чем без выреза. С другой стороны такая конструкция возможно как то амортизирует при сильном ударе. Не уверен, что это просто просчитать и создатели ножей руководствовались этими соображениями.

Острие

Острие определяет пробивные и проникающие свойства клинка. Эти два на первый взгляд одинаковые свойства на самом деле разные. При пробивании ножом бьют сильно по твердым целям и важна в большей степени крепкость острия на облом. При проникающем прорезе важна именно острота. Таким образом в первом случае лучше острие толстое во втором тонкое. В простейшем случае острие располагается ровно на верхней кромке клинка.


Нож 2002 - Модель 10 (самодельный нож) лезвие Lauri Hiking

Такая геометрия не самая лучшая с точки зрения пробивных и проникающих способностей. Поэтому часто острие опускают ниже верхней кромки, что бы оно лежало ближе к линии удара (усилия). Делается это либо опусканием верхней кромки вниз,


Busse Combat Natural Outlaw

Либо вырезанием части верхней кромки по дуге

Sog Bowie

или по прямой

Cold Steel ODA - реплика боевого ножа Randall

Верхняя часть острия может затачиваться, для улучшения проникающих свойств.

Существует множество вариаций ножей разных форм и способов заточки. Можно тем не менее выделить несколько характерных типов.

Скандинавский нож

В Скандинавии развилась своеобразная культура, когда деревенский стиль жизни доминировал, климат слишком суровый для развития таких достижений цивилизации как тираническая империя, коммунизм и т.п. Люди жили тихо и спокойно. При таком образе жизни, тем более в северных лесах нож играет огромную роль и является неотъемлемым атрибутом каждого скандинава и скандинавки. Из за отсутствия непомерного богатства ножи делались недорогие, но исключительно качественные и удобные.

Скандинавские ножи боевыми ни как не назовешь, обычно они короткие, широкие и толстые, с одной заточкой - очень острые. Рукояти большие без ограничителей (сейчас стали делать ограничители, но в основном для американского рынка), в основном деревянные, удобные для повседневных работ.


Helle Fjellkniven

Выделяются из общего ряда скандинавских ножей финские. Из за запрета на любое оружие на заре советской власти, финки пользовались большой популярностью в преступной среде и так вошли в русскую культуру. На самом деле то что в России называют финками не всегда соответствует традиционному финскому стилю. Финны делают повседневные ножи "Пукко", немного длиннее и уже общескандинавского стандарта


Iisaki Jarvenpaa - Moose

И огромные тесаки "Лейку", почти мачете, для разделывания туш оленей и рубки.

Бови

Это нож ковбоев дикого Запада. Большое широкое лезвие с вырезом острия, обычно заточенным.


Fox Hunter Bowie

Коэффициент золотого сечения составляет 1,618034. Он распадается на две пропорциональных между собой величины - мужскую и женскую. Нож, спроектированный в мужской пропорции (для войны, охоты и пр. мужских дел), будет таким: для рукоятки в 120мм лезвие составляет 194мм. В женской пропорции (для быта и хозяйства) на ту же рукоятку в 120мм приходится лезвие в 74мм. Но это так называемые взрослые пропорции.

А есть ещe гермафродитные (1) - рукоятка и лезвие равны, как в большинстве складных ножей. И есть детские (или юношеские) пропорции - коэффициент 44. В этом случае нож-"юноша" будет иметь 120мм рукоять и 153мм лезвие. А нож-"девушка" при той же рукоятке в 120мм получит лезвие в 94мм.

Наконец я все таки решился выточить самостоятельно лезвие. Довольно давно я уже приобрел ленточный Сандер, машинка с движущейся наждачной лентой - самой дешевой котоую нашел, использовал ее немного для отшкуривания рукоятей, но обнаружил что и по не закаленной стали ее вполне можно использовать. Полосу стали A2 купил в Сети - McMaster. Мне этот магазин рекомендовали как источник качественных полос стали. Я там уже приобрел полосу M4, но решил потренироваться сначала на дешевой A2. Здесь я привожу свои первые впечатления - это мой первый опыт, я долго не решался изготавливать лезвия, сейсас понятно что видимо зря и ничего сложного в этом нет, не сложнее чем вытачивать рукоять. Мой первый опыт мне кажется удался и никаких особых сложностей я не обнаружил - единственно обязательно одевать респиратор (нормальный с резиновой маской и фильтрами) и защитные очки!

Сначала я порисовал разные лезвия что бы иметь хоть какое то представление что я буду делать. Потом выбранный рисунок перенес на полосу и вырезал грубо. Вырезал все тем же Дримелем с помощью насадки - абразивного диска, есть у них такие армированные, как я понимаю миниболгарка. Не сверлил по контору а именно отрезал дисками без каких либо проблем. Единственная хитрость - диски хрупки (есть еще не армированные так они вообще крошаться прямо в руках - армированные прочнее), поэтому что бы не заклинило и не закосило надо сразу делать бороздку в две ширины диска, тогда клинить не будет. По сложности такого выпиливания сталь аналогична латуни. Но мне поэтому и посоветовали брать в приличном магазине, а не на свалке какой нибудь потому что сталь не закаленная и легка в обработке.

Долго думал как бы прекрепить полочку к ленте так что бы спуски под нужным углом получались сами - то есть если полочка под нужным углом спуски проблемы не представляют - передвигаешь постепенно полосу по полке на лету, угол спусков получается такой же как угол между полкой и лентой. В конце концев пришел к простому и элегантному решению - использовать в качестве полочки тонкую деревянную дощечку - положил ее прямо на ленту и то что попало не ленту шкурка сама съела, а то что по бокам где ленты нет осталось как подпорки для полки, их я тоже подшкурил так что бы поверхность полки прямо переходила на ленту. Саму деревяшк прикрепил к стандартной полке.

Таким образом получился почти идеальный инструмент для выведения спусков. Полку я придвинул практически к самому колесу там где уже заканчивается металлическая подставка - она шире ленты, с одной стороны это держит деревянную полочку но с другой стороны не дает сформировать пятку лезвия, ее можно и не делать а сточить спуски так что бы они переходили прямо в рукоять, но мне больше нравится с пятой.

Изначально стояла лента 50 номера - идеальный вариант для грубого выведения спусков. Я попробовал было 320 ленту но она практически ничего не снимает, потому я вернулся к 50. Сначала обточил снизу - точил попеременно с одно и с другой стороны - старался что бы ширина снятой части была одинаковая, поскольку угол одинаковый то и сошлись они посередине толщины. Потом под тем же углом снял подьем к острию. Следующим этапом скруглил образовавшийся угол, что бы был нормальный подъем, а не американизированное танто. Скруглил естественно тем же манером что и выводил спуски снизу и на подъеме. Здесь деревянная полочка показала свои преимущества, - можно двигать полосу под любым углом, по любой траектории

Следующий этап - скругление углов спусков. Это я уже делал не на полке